Megjelenési idő: 2026-08-14 Eredet: Webhely
Az SMT vákuumfelszedő hiba akkor fordul elő, ha a pick and place gép nem tud stabil módon felvenni, megtartani, ellenőrizni, átvinni vagy elengedni egy alkatrészt. A probléma jelentkezhet úgy, hogy kimaradt a hangfelvevő, leesett alkatrész, magas az elutasítási arány, a vákuumriasztás, az instabil elhelyezés vagy az alkatrészfelvétel ismételt meghibásodása.
Sok gyárban a vákuum- és felszedőhibákat egyszerű fúvókaproblémákként kezelik. Néha ez igaz. A valódi SMT-gyártásban azonban a kiváltó ok a fúvókák kopásából, az elzárt vákuumútból, az adagoló helyzetéből, a felszedő magasságából, a szalagzseb állapotából, az alkatrész felületéből, a gép gyorsulásából, a látásbeállításból vagy a rossz anyagkezelésből eredhet. Egy jó hibaelhárítási folyamat során a teljes felvételi láncot ellenőrizni kell, nem csak a riasztási üzenetet.
Ez az útmutató elmagyarázza, hogyan hajthatnak végre a mérnökök lépésről lépésre a vákuum-kiválasztási hibaelhárítást, és hogyan csökkenthetik az SMT-komponensek felvételi hibáit a napi gyártás során.
Tartalomjegyzék
Vákuum- és felszedő hibák akkor fordulnak elő, ha a gép elveszti az irányítást az adagoló és az elhelyezési pont közötti alkatrész felett. Előfordulhat, hogy a gép meghibásodik a felvétel előtt, az átvétel során, az átvitel során, a kamera felismerésekor vagy a kioldás pillanatában.
A leggyakoribb tünetek közé tartozik az elmulasztott felvétel, vákuumhiba riasztás, leesett alkatrész, az alkatrész elutasítása a kamera ellenőrzése után, az alkatrészek instabil szöge és az elhelyezés eltolása. Egyes gépek egyértelmű vákuumértéket vagy felvételi hibakódot mutatnak. Mások csak egy adott adagoló vagy fúvóka pozícióban mutatnak ismételt elutasítást.
A mérnököknek nem szabad azt feltételezniük, hogy egy riasztás egy kiváltó okkal egyenlő. A vákuumriasztást okozhatja a piszkos fúvóka, de okozhatja a rossz felszedőmagasság, üres zseb, rossz adagoló indexelés, gyenge alkatrésztömítő felület vagy a vákuumérzékelő késleltetése is.
A felszedési hibák közvetlenül befolyásolják a termelés hatékonyságát és az anyagköltséget. Minden meghibásodott felszedő leállíthatja a gépet, többlet alkatrészt fogyaszthat, növelheti a kezelő beavatkozását és csökkentheti az első menet hozamát. Ha a gép a berendezés belsejébe ejti alkatrészt, az szennyeződést vagy rejtett kockázatot is okozhat a következő táblán.
Kis alkatrészek, LED, IC, csatlakozó és furcsa alakú alkatrészek esetében az instabil hangszedő gyorsan komoly gyártási problémává válhat. Hiányzó alkatrészt, fejjel lefelé elhelyezett alkatrészt, ferdeséget, polaritáshibát vagy forrasztási hibás kötést okozhat az újrafolyás után.
A vákuumos felszedés és elhelyezés hibaelhárításának első lépése annak meghatározása, hogy a probléma ismétlődő, véletlenszerű, adagolóval, fúvókával vagy anyaggal kapcsolatos. Ez időt takarít meg, és megakadályozza a gép szükségtelen beállítását.
Ha ugyanaz a komponens ismételten meghibásodik, a mérnököknek először ellenőrizniük kell az adagolót, a felszedő koordinátát, a felszedés magasságát, az alkatrészkönyvtárat és az anyagcsomagolást. Az ismétlődő hiba általában azt jelenti, hogy a folyamat egy helyen folyamatosan hibás.
Például, ha az egyik ellenállás mindig meghibásodik ugyanabban az adagolósávban, előfordulhat, hogy a fúvóka nem a szalagzseb közepén landol. Ha az egyik IC mindig meghiúsítja a kamera ellenőrzését az átvétel után, előfordulhat, hogy a csomagadatok vagy a felismerési beállítások hibásak.
Ha a felszívási hibák véletlenszerűen jelennek meg a különböző alkatrészek között, a probléma nagyobb valószínűséggel a fúvóka szennyeződésével, a vákuumszivárgással, a vákuumszűrő eltömődésével, a gép tisztaságával vagy az instabil levegőellátással kapcsolatos. Véletlenszerű hibák akkor is előfordulhatnak, ha a gép túl gyorsan fut egy nehéz alkatrészcsoporthoz képest.
A véletlenszerű hibákat a fúvókaszám, a fejszám, az adagoló pozíciója, az alkatrésztípus, a tekercs tétel és a gyártási idő alapján kell nyomon követni. Ez a nyomon követés gyakran olyan mintát tár fel, amely nem nyilvánvaló egyetlen táblavizsgálatból.
Egy egyszerű csereteszt nagyon hasznos. Ha a hiba az adagolót követi, miután az adagolót másik pozícióba helyezte, akkor valószínűleg az adagoló az oka. Ha a hiba a fúvóka számát követi, akkor valószínűleg a fúvóka vagy a vákuumút az oka. Ha a hiba az anyagtekercset követi, a probléma az alkatrész csomagolásából vagy az anyagminőségből eredhet.
Ez a módszer praktikus, mert elválasztja a gépszintű problémákat a helyi hardverproblémáktól.
A fúvóka a felszedőrendszer legközvetlenebb része. Egy kis fúvókaprobléma kimaradt felvételt, gyenge vákuumot, leesett alkatrészt és téves látáselutasítást okozhat.
A fúvókának meg kell egyeznie az alkatrész méretével, alakjával, súlyával és felszedőfelületével. Ha a fúvóka túl kicsi, előfordulhat, hogy nem biztosít elegendő vákuumtartó erőt. Ha a fúvóka túl nagy, akkor elérheti a szalagzsebet, megérintheti az adagoló fedelét, kikaphatja az alkatrészt a középpontból, vagy letakarhatja a fontos látási jellemzőket.
Egy jó fúvókának érintkeznie kell az alkatrész legerősebb lapos felületével, anélkül, hogy károsítaná a testet. Csatlakozóhoz, induktorhoz, árnyékoláshoz, lencsékhez, kapcsolókhoz és szabálytalan alkatrészekhez a szabványos fúvóka nem biztos, hogy elegendő. A stabil felvételhez speciális fúvókára lehet szükség.
A por, a papírrost, a forrasztópaszta, a folyasztószer maradványok, az olaj és az alkatrészek törmeléke csökkentheti a tömítést a fúvóka és az alkatrész felülete között. Még egy kis részecske is vákuumszivárgást okozhat. Ez az egyik leggyakoribb oka az időszakos SMT vákuumfelvételi hibának.
A mérnököknek meg kell vizsgálniuk a fúvókát a nagyítás alatt, meg kell tisztítani a megfelelő módszerrel, és ellenőrizniük kell, hogy a levegőnyílás nincs-e eltömődve. Ha ugyanaz a fúvóka ismétlődő felszedési hibát okoz a tisztítás után, ki kell cserélni.
A kopott fúvóka elveszítheti laposságát. A sérült fúvóka éle letört, felülete karcos vagy megnagyobbodott. Ez instabillá teszi a vákuumtartást, különösen kis alkatrészek és könnyű csomagok esetén.
A gyáraknak nem szabad megvárniuk, amíg egy fúvóka teljesen meghibásodik. A fúvóka állapotának a megelőző karbantartás részét kell képeznie. A fúvókák élettartamának nyomon követése a felhasználási szám, az alkatrésztípus és a hibaelőzmények alapján segít megelőzni az ismétlődő alkatrészfelvételi hibákat.
A vákuum hibaelhárításának ki kell terjednie a vákuumerősségre és a vákuumreakcióra is. Előfordulhat, hogy a gép lassan eléri a kívánt vákuumszintet, vagy a fej mozgása közben ingadozhat. Mindkét feltétel felvételi hibát okozhat.
Az alacsony vákuumérték azt jelenti, hogy a fúvóka nem tudja biztonságosan tartani az alkatrészt. Ennek oka lehet a fúvóka szivárgása, eltömődött vákuumszűrő, meglazult vákuumcső, sérült tömítés, szelepprobléma vagy gyenge vákuumforrás. Alacsony vákuum akkor is előfordulhat, ha az alkatrész felülete egyenetlen, és nem tud megfelelően tömíteni.
A mérnököknek össze kell hasonlítaniuk a tényleges vákuumértéket az alkatrésztípus gépszabványával. Azt is ellenőrizniük kell, hogy az érték változik-e a fúvóka, a szűrő tisztítása vagy egy másik fej használata után.
A vákuum reakcióideje számít, mert a gép gyorsan mozog a felvétel után. Ha a vákuum túl lassan fejlődik, előfordulhat, hogy az alkatrész nincs teljesen rögzítve, amikor a fej felgyorsul. Ez leeshet alkatrészt, ferde felvételt vagy a kamera elutasítását okozhatja.
A lassú reakció oka lehet a hosszú vagy elzárt levegőút, a szennyezett szűrő, a kopott szelep, a rossz tömítés vagy a helytelen időzítési paraméter. A mérnököknek ellenőrizniük kell a vákuumgörbét, ha a gép megadja ezeket az adatokat.
Egyes gépek alkatrész-specifikus vákuumküszöb-beállításokat tesznek lehetővé. Ha a küszöb túl szigorú, a gép elutasíthatja a jó hangszedőket és növelheti az anyagpazarlást. Ha a küszöb túl laza, a gép elfogadhatja a gyenge hangfelvételeket, és később hiányzó vagy leesett alkatrészt hozhat létre.
A küszöbértéknek meg kell egyeznie az alkatrész méretével, tömegével, felületével, fúvóka típusával és gyártási sebességével. Nem szabad vakon másolni egy másik, csak hasonlónak tűnő csomagból.
Sok vákuumhiba valójában az adagoló megjelenítési problémája. Ha az alkatrész nincs a fúvóka közepe alatt, a gép vákuumfelvételi hibát jelezhet, még akkor is, ha a vákuumrendszer egészséges.
Ha a felvétel X/Y koordinátája rossz, a fúvóka hozzáérhet az alkatrész széléhez, a szalagzseb falához vagy az üres területhez. Ez a felszedő elmaradását, a középen kívüli felvételt, a felszedő megdöntését vagy instabil vákuumtömítést okozhat.
A mérnököknek meg kell tanítaniuk vagy ellenőrizniük kell a felszedő helyzetét az adagolóban lévő tényleges komponenssel. A fúvókának a megfelelő alkatrész-középpontban kell landolnia, nem csak az elméleti zseb közepén.
Ha a felvevő magassága túl magas, előfordulhat, hogy a fúvóka nem érintkezik elég erősen az alkatrészrel ahhoz, hogy vákuumtömítést hozzon létre. Ha a felszedőmagasság túl alacsony, a fúvóka benyomhatja az alkatrészt a zsebbe, károsíthatja az alkatrészt, vagy oldalirányú erőt hoz létre, amely elforgatja az alkatrészt.
A felszedő magasságát a szalagzseb valós mélységével, az alkatrész vastagságával, a fúvóka hosszával és az adagoló állapotával kell ellenőrizni. Ez különösen fontos vékony komponensek, magas alkatrészek és laza zsebes csomagolások esetén.
Az adagoló indexének minden alkatrészt ugyanabba a felszedő pozícióba kell helyeznie. Ha a szalag inkonzisztensen halad előre, a felvétel is inkonzisztens lesz. Előfordulhat, hogy a fúvóka több cikluson keresztül helyesen választ, majd véletlenszerűen meghibásodik.
A gyakori okok közé tartozik a kopott lánckerék, sérült szalaglyuk, laza burkolat, rossz emelkedési beállítás, rossz szalagfeszesség vagy szennyezett adagoló mechanizmus. Az adagoló karbantartásának tartalmaznia kell az indexelési tesztet, a tisztítást, a kalibrálást és a fedőszalag útvonalának ellenőrzését.
Az SMT alkatrész felvételének hibáját néha a csomagolás anyaga okozza, nem pedig a gép hardvere. A gép csak akkor tud megbízhatóan válogatni, ha az alkatrész stabilan és megismételhetően van bemutatva.
A kis vagy könnyű alkatrészek elmozdulhatnak a szalagzseb belsejében. Ha az alkatrészt eltolják, megdöntik vagy elforgatják a felszedés előtt, a fúvóka kikaphatja azt a középpontjából. Ez gyenge vákuumhoz, leesett alkatrészhez vagy a látás elutasításához vezethet.
A mérnököknek figyelniük kell az alkatrész helyzetét a felvétel előtt. Ha az alkatrész a fedőszalag leválasztása vagy az adagoló indexelése után elmozdul, a csomagolást felül kell vizsgálni. Lassabb indexelési sebességre, beállított fedőszalag feszességre vagy jobb anyagú csomagolásra lehet szükség.
Egyes alkatrészeknek nincs sík vagy tiszta felvevőfelülete. Az érdes, ívelt, porózus vagy szabálytalan felület megnehezíti a vákuumtömítést. Ez gyakori a csatlakozónál, az árnyékolásnál, az induktornál, a transzformátornál, az objektívnél és néhány LED-csomagnál.
Ebben az esetben az erősebb vákuum nem oldja meg a problémát. A jobb megoldás lehet az eltérő fúvókaforma, nagyobb érintkezési felület, alacsonyabb fejsebesség, vagy egy speciális felszedőpozíció.
A nedvesség, a statikus elektromosság és a szennyeződések miatt az alkatrész rátapad a szalagra, a fedőfóliára, a zseb falára vagy a fúvóka oldalára. Ez a felvétel kimaradását, dupla felvételt vagy az alkatrész leesését okozhatja. A JEDEC J-STD-033 kezelési útmutatást ad a nedvességre és visszafolyásra érzékeny felületre szerelhető eszközökhöz, ami hasznos az érzékeny csomagok tárolásának és előkészítésének ellenőrzéséhez.
Az anyagot a gyári eljárásnak megfelelően kell tárolni és kezelni. A páratartalom szabályozása, a sütés szabályozása, a tekercsellenőrzés és a tiszta kezelés csökkentheti a felszedő ingadozását.
Nem minden felszedő hiba történik az adagolónál. Előfordul, hogy az alkatrészt sikeresen kiválasztják, de a kamera elutasítja, mert a gép nem tudja ellenőrizni annak alakját, helyzetét, polaritását vagy a vezeték állapotát.
Ha az alkatrészkönyvtár adatai hibásak, a látórendszer a felvétel után elutasíthatja az összetevőt. A helytelen testméret, vastagság, körvonal, vezető pozíció, polaritásjelzés vagy felismerőablak mind téves elutasítást okozhatnak.
A mérnököknek össze kell hasonlítaniuk a valódi komponenst a csomag adataival. Ez alkatrészcsere, új termék bevezetése, szállítóváltás vagy kézi könyvtárszerkesztés után fontos.
A látási világításnak meg kell egyeznie az alkatrész felületével. Fényes fém, fekete csomagolás, átlátszó lencse, fehér kerámia test és kis polaritásnyomok eltérő megvilágítást vagy küszöböt igényelhetnek. A rossz világítás miatt egy jó hangszedő rossz hangszedőnek tűnhet.
Ha az elutasított alkatrész normálisnak tűnik a kézi ellenőrzés során, a mérnököknek át kell tekinteniük a kamera képét, a megvilágítási szintet, az élküszöböt, a polaritásfelismerést és a megengedett korrekciós tartományt.
A felvételt és a látványt együtt kell felülvizsgálni. A kamera elutasítását okozhatja valóban rossz hangfelvétel, de okozhatja a rossz látásbeállítás is. A mérnököknek össze kell hasonlítaniuk a felszedő helyzetét, a fúvóka számát, a vákuumértéket, a kamera képét és az elutasítás okát.
Az adagolót, fúvókát, vákuumot, látást és elhelyezési tüneteket összekapcsoló folyamat tágabb nézetéhez a mérnökök elolvashatják ezt az SMT kiválasztás és elhelyezés hibaelhárítási útmutatóját is..
A gépparaméterek javíthatják vagy rosszabbá tehetik a marginális felvételi állapotot. Ha a hardver- és anyagellenőrzések nem oldják meg teljesen a problémát, a mérnököknek felül kell vizsgálniuk a sebességet, a gyorsulást, a várakozási időt és a vezérlést.
A felszedési idő lehetővé teszi, hogy a fúvóka érintkezzen az alkatrészrel, és vákuumot hozzon létre, mielőtt elmozdulna. Ha a várakozási idő túl rövid, előfordulhat, hogy az alkatrész nincs teljesen rögzítve. Ez gyakori a nagyobb, nehezebb vagy szabálytalan alkatrészeknél.
A várakozási idő kismértékű növelése javíthatja a stabilitást, de csökkentheti a gép sebességét. A cél nem az egész vonal lelassítása. A mérnököknek lehetőség szerint csak az érintett alkatrészt kell optimalizálniuk.
A gyors mozgás növeli az alkatrészre ható erőt az átvitel során. Ha a felvétel kissé eltér a középponttól, vagy a vákuum csekély, a nagy gyorsulás hatására az alkatrész elmozdulhat vagy leeshet. Az érintett komponens sebességének csökkentése hasznos teszt.
Ha a hibák a sebesség csökkentése után csökkennek, a csapatnak módosítania kell a gyorsulást, a felszedő állapotát, a fúvóka kiválasztását vagy az adagoló stabilitását, mielőtt visszatér a nagy sebességű gyártáshoz.
Felhelyezéskor a vákuumnak a megfelelő pillanatban ki kell engednie. Ha a kioldás késik, az alkatrész a fúvókával együtt felemelkedhet. Ha a kifújt levegő túl erős, az alkatrész elmozdulhat a forrasztópasztán vagy megfordulhat.
A kioldási paramétert akkor kell ellenőrizni, ha az alkatrészt megfelelően választották ki, de az elhelyezés után hiányzik. Az újrafolytatás előtti ellenőrzés segít megbizonyosodni arról, hogy az alkatrészt valóban a párnára helyezték-e.
Az ellenőrzési adatok segítenek elkerülni a találgatásokat. Az SMT vákuumfelvételi hibát gépi naplóval, vizuális megfigyeléssel, AOI-eredményekkel, SPI-eredményekkel és hibamintázat-követéssel kell megerősíteni.
A gépnaplók megjeleníthetik a felvételi hibát, a vákuumhibát, a felismerés elutasítását, a fúvóka számát, a fej számát, az adagoló számát és az alkatrészreferenciát. Ezeket az adatokat exportálni vagy rögzíteni kell, mielőtt a kezelők ismételten visszaállítják a riasztásokat.
A trendadatok hasznosabbak, mint egy riasztás. Ha ugyanaz a fúvóka ismétlődő hibákat okoz, ellenőrizni kell a fúvókát és a vákuum útját. Ha az egyik adagoló ismétlődő hibákat hoz létre, ellenőrizni kell az adagoló indexelését és a felvétel koordinátáját.
Az AOI képes azonosítani a hiányzó alkatrészt, a rossz polaritást, a ferdeséget és az elhelyezési hibát. Az SPI megmutatja a forrasztópaszta mennyiségét és eltolását az elhelyezés előtt. Ha egy összetevő hiányzik az újratöltés előtt, a kiváltó ok valószínűleg a felvétel, az átvitel vagy a kiadás. Ha az újrafolytatás előtt jelen van, de hiányzik vagy az újrafolytatás után elmozdult, ellenőrizni kell a forrasztópaszta és az újrafolytatás állapotát.
Az IPC megjegyzi, hogy az IPC J-STD-001-et és az IPC-A-610-et gyakran együtt használják az elektronika összeszerelési folyamatának vezérlésére és átvételi követelményeire. Ezek a szabványok segítenek a gyáraknak egységes ellenőrzési és minőségi értékelési szabályok meghatározásában.
A mérnököknek egyszerre csak egy tényezőt kell megváltoztatniuk. Megtisztíthatják vagy cserélhetik a fúvókát, cserélhetik az adagoló helyzetét, megváltoztathatják az orsót, beállíthatják a felszedő magasságát, csökkenthetik a sebességet vagy ellenőrizhetik a vákuumszűrőt. Ha túl sok beállítást módosít egyszerre, a csapat megoldhatja a tünetet, de nem tudja megtudni a valódi okot.
A megfelelő hibaelhárítási jegyzőkönyvnek tartalmaznia kell az eredeti hibát, a feltételezett okot, az elvégzett változtatást, a teszt eredményét és a végső korrekciós intézkedést. Ez hasznos tudást teremt a jövőbeli termelés számára.
Az SMT vákuumfelvételi hibát általában a teljes felvevőlánc instabilitása okozza. A leggyakoribb okok közé tartozik a rossz fúvókaméret, szennyezett fúvóka, kopott fúvókacsúcs, alacsony vákuumérték, lassú vákuumreakció, helytelen felvételi koordináta, rossz felvételi magasság, adagoló indexelési hibája, instabil szalagzseb, rossz alkatrészfelület és helytelen látásbeállítás.
A legjobb hibaelhárítási módszer a hibamintával kezdeni, majd sorrendben ellenőrizni a fúvókát, a vákuumot, az adagolót, az anyagot, a látást és a gépparamétereket. A mérnököknek csereteszteket és ellenőrzési adatokat kell használniuk a találgatások elkerülése érdekében. Az ismétlődő felvételi hiba általában beállítási, adagoló- vagy csomagadatokra utal. A véletlenszerű hiba gyakran a fúvóka kopására, a vákuum szivárgására, a gép tisztaságára vagy az anyag eltérésére utal.
Az ICT professzionális biztosít , egyablakos SMT-megoldást az elektronikai gyártók számára, beleértve az SMT-vonaltervezést, a pick and place folyamat támogatását, az adagoló- és fúvókaoptimalizálást, a vákuumhiba-elhárítást, az ellenőrzést, a képzést és a gyártásfejlesztést. Azon gyárak esetében, amelyek csökkenteni szeretnék az alkatrészfelvételi hibákat és javítani szeretnék a vonal stabilitását, a folyamat teljes áttekintése hatékonyabb, mint egyetlen beállítás módosítása.
Az SMT vákuumfelszedő hibát leggyakrabban a fúvóka és az alkatrész közötti rossz tömítés okozza. Ennek oka lehet a helytelen fúvókaméret, szennyezett fúvókafelület, kopott fúvókacsúcs, elzáródott vákuumút, gyenge vákuumforrás, rossz felvevőmagasság vagy rossz alkatrészfelület. Az adagoló helyzeti hibája arra is késztetheti a fúvókát, hogy az alkatrészt a középponttól eltérően vegye ki, ami vákuumproblémának tűnik. A mérnököknek együtt kell ellenőrizniük a fúvókát, a vákuumértéket, a felvétel koordinátáját és az adagoló indexét.
A mérnökök a vákuum kiválasztásával és elhelyezésével kapcsolatos problémákat úgy oldják meg, hogy először azonosítják a hibamintát. Ha a hiba egy fúvókát követ, ellenőrizze a fúvóka kopását, szennyeződését és a vákuum útját. Ha az egyik adagolót követi, ellenőrizze a felszedő helyzetét, a szalag indexelését és az adagoló kalibrálását. Ha egy tekercset követ, ellenőrizze az anyagcsomagolást és az alkatrész felületét. A paraméterek megváltoztatása előtt össze kell hasonlítani a gépnaplókat, a vákuumértékeket, a kameraképeket és az AOI-eredményeket.
Előfordulhat, hogy a gép helyesen választja ki az alkatrészt, de látás útján elutasítja, mert a kamera nem tudja ellenőrizni annak körvonalait, középpontját, polaritását vagy az elvezetés állapotát. A gyakori okok közé tartozik a helytelen alkatrészkönyvtár, a rossz megvilágítás, a fényvisszaverő felület, a szennyezett lencse, a rossz küszöb vagy a tényleges, nem középen történő felvétel. A mérnököknek meg kell vizsgálniuk a kamera képét, és össze kell hasonlítaniuk a valós komponenssel. Ha az alkatrész fizikailag középre van állítva, de még mindig elutasítva, akkor valószínűleg a látás beállításával van a probléma.
Igen, az adagolóproblémák könnyen vákuumfelvételi hibát okozhatnak. Ha az adagoló nem a megfelelő pozícióba helyezi az alkatrészt, a fúvóka hozzáérhet a széléhez, a sarkához vagy az üres zsebhez. Lehet, hogy a vákuumrendszer normális, de a felszedő továbbra is meghibásodik. A mérnököknek ellenőrizniük kell az adagoló osztásközét, a szalag indexálását, a fedőszalag feszességét, a felvétel koordinátáját és az alkatrészek mozgását a szalag zsebében. A feeder swap teszt az egyik leggyorsabb módja ennek az oknak a megerősítésére.
A gyárak csökkenthetik az SMT komponensek felszedő hibáját a fúvóka karbantartásának, a vákuum stabilitásának, az adagoló kalibrációjának, az anyagcsomagolásnak, a felszedő magasságának és a látásbeállításoknak a vezérlésével. Rögzíteniük kell a hibákat fúvóka, adagoló, fej, alkatrész, tekercs tétel és gyártási idő szerint. A fúvóka, a szűrő, az adagoló és a gépasztal rendszeres tisztítása is fontos. Nehéz alkatrészek esetén speciális fúvókára, lassabb felvételi sebességre vagy beállított várakozási időre lehet szükség a stabil felvétel létrehozásához.
Az SMT vákuum és pickup hibák nem csak gépriasztások. Ezek annak a jelei, hogy az alkatrészt nem vezérlik megbízhatóan az adagolózsebtől a PCB-lapig. A kiváltó ok a fúvóka állapotából, a vákuumreakcióból, az adagoló megjelenéséből, az alkatrészek csomagolásából, a képbeállításból, a gép sebességéből vagy az elhelyezés kioldásából származhat.
Azok a gyárak, amelyek szisztematikusan megoldják ezeket a hibákat, csökkenthetik a hiányzó alkatrészt, a kiesett alkatrészt, az elutasított alkatrészt és a felesleges anyagpazarlást. Ha egy gyártócsapat ismétlődő SMT-alkatrész-felvételi hibával szembesül, az ICT segíthet a teljes SMT-folyamat áttekintésében, és gyakorlati, egyablakos támogatást nyújt a berendezés beállításától a folyamatoptimalizálásig.