Megjelenési idő: 2026-09-18 Eredet: Webhely
Az intelligens SMT tárolórendszer ellenőrzött mód az SMD-komponensek tárolására, megtalálására, kiadására és nyomon követésére, mielőtt azok elérnék a gyártósort. Tárolóhardvert, vonalkód- vagy RFID-leolvasást, szoftvert és anyagszabályokat használ a tekercsek kezeléséhez kevesebb kézi kereséssel és kevesebb hibával.
Egy forgalmas SMT-gyárban ez többet számít, mint azt sokan várják. Egy tekercs jól néz ki, de rossz értéket, tételt, dátumkódot vagy nedvességállapotot tartalmaz. Egy raktár készletet mutathat a rendszerben, de az igazi tekercs lehet egy polcon, egy adagoló állomáson vagy már használt. Az intelligens tárolás segít megszüntetni a szakadékot a rendszeradatok és a bolti valóság között.
Ez a cikk egyszerű nyelven ismerteti Tartalmazza a berendezéseket, a szoftvereket, a napi folyamatokat és a valós gyári problémákat, amelyek megoldásában segít. Ha szélesebb pillér-áttekintést szeretne, akkor elolvashatja az az intelligens SMT-tárolás működését . intelligens SMT anyagtároló rendszerek teljes útmutatóját is.
Tartalomjegyzék
Az intelligens SMT tárolórendszer egy intelligens elektronikus alkatrésztároló megoldás SMT anyagokhoz. Főleg SMD-tekercsekhez használják, de egy teljes rendszer kezelheti a tálcákat, csöveket, címkéket, résztekercseket és visszaküldött anyagokat is.
A rendszer többet tesz, mint az alkatrészeket. Minden tekercsnek egyértelmű identitást ad. Rögzíti a tekercs tárolási helyét. Nyomon követi, amikor az orsó belép a tárolóba és elhagyja azt. Kezelheti a FIFO-szabályokat, a nedvességérzékeny összetevők állapotát, a kezelői műveleteket és a munkamegrendelés-igényt is.
Egy egyszerű polc egy kérdésre ad választ: "Hová tehetjük ezt a tekercset?" Egy intelligens SMT tárolórendszer további hasznos kérdésekre ad választ. Ez melyik tekercs? Ez a megfelelő alkatrész ehhez a munkához? hol van most? Ki lett nyitva? Mennyi a padló élettartama? Melyik tekercset érdemes először használni? Ki adta ki? Melyik gyártási rendelés használta?
Ez az igazi különbség. Az intelligens tárolás az alkatrészek tárolását ellenőrzött gyártási folyamattá változtatja.
Tárolótorony, intelligens rack vagy vezérelt szekrény
Vonalkód vagy RFID azonosítás
Szoftver leltár- és helymeghatározáshoz
A FIFO-ra, a munkarendelés kiadására és az anyagvisszaküldésre vonatkozó szabályok
Opcionális hőmérséklet és páratartalom szabályozás
Kezelői képernyők, riasztások és engedélyek
MES, ERP vagy WMS kapcsolat, ha szükséges
Egyes gyárak egyetlen automatizált tárolótornyot használnak. Mások vegyes beállítást használnak intelligens állványokkal, szárazszekrényekkel és szoftverrel. A legjobb kialakítás függ az anyagmennyiségtől, a gyártási keveréktől, az alapterülettől és a nyomon követhetőség szintjétől, amelyre a gyárnak szüksége van.
Például előfordulhat, hogy egy stabil termékkel rendelkező gyárnak nincs szüksége ugyanarra a rendszerre, mint egy magas keverékű EMS-gyárnak. Egy magas keverékű gyár naponta többször is munkahelyet válthat. Több ezer cikkszámot képes kezelni. Ebben az esetben egy intelligens tárolási rendszer csökkentheti a raktári személyzet, az SMT-üzemeltetők és a termeléstervezők stresszét.
Az SMT anyagok kicsik, hasonlóak és könnyen összekeverhetők. Sok tekercs szinte ugyanúgy néz ki kívülről. Az ellenállás-tekercs, a kondenzátortekercs, az IC-tekercs, a LED-tekercs vagy a csatlakozótekercs fontos eltéréseket hordozhat, amelyek csak a címkén és a rendszerrekordból derülnek ki.
Ez az oka annak, hogy az anyagszabályozás a termelés növekedésével nehezebbé válik. A probléma nem csak a tárhely. Ez az irányítás. Egy gyárnak tudnia kell, hogy mije van, hol van, használható-e, és mikor kell használni.
A kézi tárolás gyakran az elején működik. Egy csapat használhat polcokat, címkéket, Excel fájlokat és operátori memóriát. De az alkatrészek számának növekedésével a rendszer törékennyé válik. Egy elmulasztott vizsgálat készleteltérést okozhat. Egy rosszul elhelyezett tekercs késleltetheti a munkát. Egy rossz tekercs minőségi problémát okozhat, amelyet később nehéz megtalálni.
A kezelők túl sok időt töltenek orsók keresésével.
A készletnyilvántartások nem egyeznek a valós készlettel.
A hasonló cikkszámok túl közel vannak egymáshoz.
A nyitott tárcsák egyértelmű állapot nélkül kerülnek visszaadásra.
A nedvességre érzékeny eszközöket nem követik jól.
A FIFO szabályok az emberi fegyelemtől függenek.
A rossz anyag elérheti az adagolót.
A termelés vár, míg a raktár elkészíti a készleteket.
Ezek a problémák távolról kicsinek tűnhetnek. A padlón nagyon valóságosnak érzik magukat. Egy sor vár. Az ügyfél rendelése sürgős. Egy anyagmozgató sétál a polcok között. A tervező nem bízhat a készletjelentésben. Egy minőségügyi mérnök megpróbálja nyomon követni, melyik tekercset melyik tételnél használták.
Az intelligens SMT tárolórendszer megbízhatóbb alapot biztosít a csapatnak. Nem helyettesíti a jó embereket. Jobb információval és kevesebb ismételt kézi lépéssel segíti a jó emberek munkáját.
Emiatt is érdemes az anyagtárolásra gondolni egy teljes SMT gyár tervezésénél. Ha gyártást épít vagy korszerűsít, a teljes SMT gyártósor-megoldásnak tartalmaznia kell az anyagfogadást, a tárolást, a felszerelést, az adagoló beállítását, az elhelyezést, az ellenőrzést és a nyomon követhetőséget. Ezek a lépések a való életben összefüggenek.
Az automatizált anyagtárolási folyamat általában akkor kezdődik, amikor az alkatrészek megérkeznek a gyárba. A kezelő fogadja a tekercseket, ellenőrzi a címkéket, és beolvassa az anyagadatokat a rendszerbe. Ez magában foglalhatja a cikkszámot, a tételszámot, a mennyiséget, a dátumkódot, a szállítót, valamint a beszerzési vagy munkarendelési információkat.
Az orsók átvétele után a tárolóegységbe kerülnek. Egy automatizált tárolótoronyban a rendszer minden tekercset átvizsgálhat, és egy belső helyre helyezheti. Intelligens állványrendszerben a kezelő az orsót irányított helyre helyezheti. A kulcspont mindkét esetben ugyanaz: a rendszer tudja, hol van a tekercs.
Amikor a termelésnek anyagokra van szüksége, a tárolószoftver igényt fogad vagy importál. Ez az igény származhat munkamegrendelésből, BOM-ból, MES-ből, ERP-ből vagy kézi kérésből. A rendszer ellenőrzi, hogy mely orsók állnak rendelkezésre, és a gyári szabályok alapján kiválasztja a megfelelőt.
Vegye át az alkatrészeket a szállítótól vagy a raktártól.
Olvassa be a tekercs címkéjét, és hozzon létre egy anyagrekordot.
Erősítse meg a cikkszámot, a mennyiséget, a tételt és a dátumkódot.
Helyezze be az orsót a tárolórendszerbe.
A tárolási hely hozzárendelése és rögzítése.
Fogadja a termelési igényt egy munkamegrendelésből vagy rendszerből.
Válassza ki az orsókat FIFO, nedvesség vagy munkaszabályok alapján.
Töltsd ki vagy válaszd ki a megfelelő tekercseket.
Küldje el az orsókat a kittinghez, az adagolóbeállításhoz vagy az SMT vonalhoz.
Kövesse nyomon a visszatéréseket, az egyenlegeket, a felhasználást és a kivételeket.
Ez a folyamat egyszerűnek tűnhet. Az érték a következetességből fakad. Minden tekercs ugyanazt az alapvető logikát követi. Minden fontos mozdulat rögzíthető. Minden operátor ugyanazokból az adatokból dolgozik memória helyett.
A visszaküldés az SMT anyagszabályozás egyik legnehezebb része. Egy tekercs részben használható. Lehet, hogy kinyitották. Lehet, hogy nedvességnek van kitéve. Lehet, hogy vissza kell mennie a száraz tárolóba. Szükség lehet új mennyiségszámlálásra is.
Egy intelligens rendszernek támogatnia kell a visszaküldési folyamatot. A kezelő újra átvizsgálja a tekercset. A rendszer frissíti a mennyiséget, az állapotot és a helyet. Ha a nedvességre vonatkozó szabályok érvényesek, a rendszernek nyilvántartást kell vezetnie vagy frissítenie kell a padló élettartamára vonatkozóan. Ha az orsó már nem használható, a rendszernek ezt egyértelművé kell tennie.
Ez a visszatérő áramlás azért fontos, mert sok gyár elveszti az irányítást, miután az anyagok elhagyják a raktárt. Az intelligens tárolás segít visszahozni a visszaküldött anyagokat az ismert állapotba.
A különböző gyárak más-más hardvert használnak. A tárolási rendszernek illeszkednie kell a termelési folyamathoz, nem pedig fordítva. A jó beszállítónak a felszerelés ajánlása előtt meg kell kérdeznie a tekercs mennyiségét, a tekercs méretét, a termékösszetételt, a sorszámot, az átváltási gyakoriságot és a szoftverigényeket.
Az automatizált SMT tárolótorony egy függőleges rendszer, amely sok tekercset tárol egy ellenőrzött helyen. Segíthet megtakarítani az alapterületet és csökkenteni az időt, amit a kezelők a polcok keresésével töltenek. Egyes rendszerek támogatják a kötegelt be- és kirakodást, ami akkor hasznos, ha sok tekercset kell felkészíteni több munkára.
Ez a fajta rendszer gyakran jól illeszkedik a sok aktív cikkszámmal, gyakori cserékkel és nagyobb nyomon követhetőségi igényű gyárakhoz. Segíthet tisztább és rendezettebb anyagi terület kialakításában is.
Az intelligens állványok általában nyitottabbak és rugalmasabbak. Használhatnak szkennelést, fényvezetést, helymeghatározást és szoftveres rekordokat. Gyakran könnyebben telepíthetők, mint egy teljesen automatizált tornyot. Praktikus lépést jelenthetnek olyan gyárak számára, amelyek jobb irányítást szeretnének, de még nem állnak készen a teljes automatizálásra.
Az intelligens rack továbbra is erős értéket képviselhet. Csökkentheti a rosszul elhelyezett orsók számát és javíthatja a komissiózási fegyelmet. Segíthet abban is, hogy a gyár a kézi tárolásról a digitális anyagszabályozásra lépésenként térjen át.
Egyes alkatrészeket védeni kell a nedvességtől. A száraz szekrények és a szabályozott páratartalom védi ezeket az anyagokat. Szoftverrekordokhoz csatlakoztatva támogatják a padló élettartamának követését és a visszatérés vezérlését is.
A páratartalom szabályozása nem csak tárolási probléma. Ez gyártási minőségi kérdés. Egy tekercs biztonságos lehet száraz szekrényben, de a gyárnak továbbra is nyomon kell követnie, mikor nyitották ki, mennyi ideig volt kint, és használható-e még.
A vonalkód-leolvasás az egyik leggyakoribb módja a tekercsek azonosításának. A rendszer használhat szállítói címkéket, belső címkéket vagy mindkettőt. Fontos a jó címkézési eljárás. Ha a címkék nem egyértelműek, vagy az adatmezők inkonzisztensek, a tárolórendszer nem fog megfelelően működni.
Egyes gyárak RFID-t használnak, de a vonalkód-rendszerek még mindig elterjedtek, mert ismertek és költséghatékonyak. A megfelelő választás a gyár folyamatától és költségvetésétől függ.
Termékszintű példaként az SMD komponenstároló rendszer oldala egy intelligens tárolási megoldást mutat be, amelyet a tekercstárolás, vonalkód-leolvasás, kötegkezelés, időszabályozás, hőmérséklet- és páratartalom-szabályozás, valamint MES/ERP-kompatibilitás köré terveztek.
A szoftver az, ami a tárolórendszert "okossá" teszi. A hardver tárolja a tekercseket. A szoftver dönti el, hogy a tárcsákat hogyan azonosítsa, helyezze el, adja ki, adja vissza és kövesse nyomon. Ha a szoftver gyenge vagy nehezen használható, a rendszer nem adja meg a várt értéket.
A jó szoftvernek megkönnyítenie kell a mindennapi munkát. A kezelőknek egyértelmű utasításokat kell látniuk. A felügyelőknek látniuk kell a valós készletállapotot. A mérnököknek képesnek kell lenniük az anyagtörténet nyomon követésére. A tervezőknek tudniuk kell, hogy az anyagok készen állnak-e a közelgő munkákhoz.
Anyagtörzsadat-kezelés
A tekercs azonosítása és a címkerekordok
Tárolási hely ellenőrzése
Készletmennyiség és egyenleg nyomon követése
Munkamegrendelés vagy darabjegyzék alapú anyagprobléma
FIFO és elsőbbségi szabályok
Nedvességérzékeny alkatrészek nyomon követése
Riasztás és kivételkezelés
Kezelői engedélyek ellenőrzése
Nyomon követhetőségi jelentések
MES, ERP vagy WMS interfész opciók
A szoftvernek valódi gyári kivételeket is kezelnie kell. A gyártás soha nem olyan tiszta, mint a demó. A tekercsek fel vannak osztva. A címkék sérültek. A cserealkatrészek jóváhagyva vannak. A sürgős megrendelések megváltoztatják a tervet. A kezelők részleges tekercseket küldenek vissza. A mérnökök frissítik az anyagjegyzéket. Egy erős rendszernek gyakorlati módszerre van szüksége ahhoz, hogy ezeket az eseményeket a rekord megdöntése nélkül kezelje.
Egy intelligens tárolórendszer működhet helyi rendszerként is, de általában erősebb, ha MES-hez vagy ERP-hez csatlakozik. Az ERP birtokolhat beszerzési, készlet- és tervezési adatokat. A MES birtokolhatja a gyártás végrehajtását, a munkamegrendelés állapotát és a nyomon követhetőséget. A tárolórendszer összeköti a fizikai tekercseket ezekkel a digitális iratokkal.
Az integráció segít csökkenteni az ismétlődő gépelést. Segít elkerülni azokat a helyzeteket is, amikor az egyik rendszer azt mondja, hogy létezik egy tekercs, de a raktár nem találja. Számos gyár esetében a legfontosabb adatok közé tartozik az alkatrészszám, a munkarendelési igény, a tekercs állapota, a hely, a kiadási rekord és a visszaküldési rekord.
Ha csapata integrációt tervez, egy későbbi támogatási cikk az intelligens SMT-tárolás MES- és ERP-rendszerekkel való integrációjáról segíthet a megfelelő adatfolyam- és projektkérdések meghatározásában.
Az anyagi hibák drágák, mert csendben megtörténhetnek. Előfordulhat, hogy egy zsinór nem a megfelelő orsóval fut tovább. Előfordulhat, hogy a problémát csak ellenőrzés, tesztelés, ügyfélpanasz vagy helyszíni hiba észleli. Ezért fontos a megelőzés.
Az intelligens tárolás csökkenti a hibákat azáltal, hogy a folyamat korai szakaszában ellenőrzi az anyagot. Ahelyett, hogy a vonaloldalig várna, a rendszer vezérli az anyagazonosságot a fogadástól és a tárolástól. Amikor a gyártáshoz orsót igényel, a rendszer a megfelelő anyaghoz irányítja a kezelőt, és blokkolja vagy figyelmezteti a rossz anyagot.
A helytelen anyagbetöltés gyakran azelőtt kezdődik, hogy az adagoló elérné a gépet. Előfordulhat, hogy egy tekercset rossz helyen tárolnak. Előfordulhat, hogy tévedésből egy hasonló alkatrész kerül kiválasztásra. Előfordulhat, hogy az aktuális termékhez nem engedélyezhető helyettesítő alkatrész. Előfordulhat, hogy a visszaküldött orsón nincs frissített címke vagy mennyiség.
A kézi ellenőrzés nagymértékben függ a figyelemtől. De a kezelők gyakran nyomás alatt dolgoznak. Lehet, hogy egyszerre több készletet is készítenek. Lehetséges, hogy támogatják a sürgős vonalváltásokat. Az intelligens tárolás irányítottabb folyamatot biztosít számukra.
Ellenőrzi a tekercset, amikor belép a tárolóba.
A pontos tárolási helyet rögzíti.
Orsót ad ki a munkarendelésnek vagy anyagjegyzéknek megfelelően.
Alkalmazhat FIFO vagy jóváhagyott elsőbbségi szabályokat.
Figyelmeztet, ha a beolvasott tekercs nem egyezik a kéréssel.
Rögzíti, hogy ki és mikor választotta ki a tekercset.
Támogatja a gyártás utáni nyomon követhetőséget.
Ez a vezérlés még hasznosabbá válik, ha az adagoló beállításához és a vonaloldali ellenőrzéshez kapcsolódik. Az orsót ellenőrizni lehet, mikor érkezik, mikor adják ki, mikor rakják fel az adagolóra, és mikor éri el az elhelyezési folyamatot. Minden ellenőrzés más-más kockázatot csökkent.
A szedés és elhelyezés szakasza az adagoló és az alkatrész megfelelő előkészítésétől függ. Ha az elhelyezési berendezéseket tekinti át, okos, ha egyidejűleg az anyagszabályozást is megvizsgálja. csak Az SMT összeszereléshez használt pick and place gép akkor tud jól teljesíteni, ha a megfelelő orsók a megfelelő időben és megfelelő állapotban érkeznek meg.
Az erről a problémáról szóló részletesebb cikkhez a következő fürtoldal részletesebben bemutatja, hogyan akadályozzák meg az intelligens tárolórendszerek a helytelen anyagbetöltést .
A nedvességre érzékeny alkatrészek gondos kezelést igényelnek. Egyes elektronikus alkatrészek felszívják a nedvességet a levegőből. Ha túl sok nedvességet szívnak fel, majd átfolynak a forrasztáson, a csomagolás belső feszültsége hibákat okozhat.
A gyárak gyakran kezelik ezt a kockázatot száraz szekrényekkel, lezárt zacskókkal, páratartalom-szabályozással, padlóélettartam-követéssel és sütési szabályokkal. A legnehezebb az, hogy nem tudjuk, hogy a nedvesség számít. A kemény rész az, hogy minden rekordot pontosan tartson, amikor az orsók egy forgalmas termelési területen haladnak keresztül.
Függetlenül attól, hogy az orsó le van zárva vagy kinyitva
Amikor a táskát kinyitották
Mennyi ideig volt az orsó az ellenőrzött tárolón kívül
Mennyi a padló élettartama
Az orsó visszatért-e a száraz tárolóba
Szükség lehet-e sütésre vagy felülvizsgálatra
Melyik munkarend használta fel az anyagot
Ezek a nyilvántartások segítik a raktári és termelési csapatot a jobb döntések meghozatalában. Ha egy tekercs túllépte a megengedett expozíciós idejét, a rendszer figyelmeztetheti a kezelőt. Ha egy tekercset kell először használni, mert korlátozott a hátralévő ideje, a rendszer segíthet a prioritások meghatározásában.
A hőmérséklet- és páratartalom-szabályozás is a tárolóberendezés része lehet. Ez hasznos az érzékeny összetevők esetében, de ezt a folyamatfegyelemnek támogatnia kell. Egy intelligens rendszernek nem csak az orsókat kell ellenőrzött környezetben tárolnia. Ezenkívül nyomon kell követnie az orsók mozgását a környezetbe és onnan kifelé.
Sok nedvességszabályozási probléma fordul elő a gyártás után. Egy orsót a zsinórhoz visznek, részben felhasználják, majd visszaküldik. Ha a visszaküldést nem szkenneljük be, előfordulhat, hogy a padlóélettartam-rekord hibás. Ha a tekercs rossz helyre megy vissza, előfordulhat, hogy a következő kezelő nem ismeri a valódi állapotát.
Az intelligens tárolás abban segít, hogy a visszaküldést a normál munkafolyamat részévé teszi. A tekercs frissített rekorddal tér vissza. A rendszer eligazíthatja, merre kell továbbmenni. Ez megbízhatóbb zárt hurkot hoz létre.
Egy jövőbeli támogatási cikk az intelligens tárolás nedvességérzékeny összetevőinek kezeléséről magyarázhatja el ezt a folyamatot, és nagyobb hangsúlyt fektet az MSD kezelésére, a padló élettartamára és a visszaküldési szabályokra.
Az intelligens SMT tárolórendszer nem csak a nagy gyárak számára készült. Olyan gyáraknak való, ahol az anyagszabályozás befolyásolja a gyártás sebességét, minőségét vagy nyomon követhetőségét. Az igazi kérdés nem az, hogy "Mekkora a gyár?" Az igazi kérdés az, hogy "Mennyire bonyolult az anyagáramlás?"
Ha a csapat túl sok időt tölt a tárcsák keresésével, ez egy jel. Ha a készletnyilvántartások gyakran hibásak, az egy jel. Ha a kezelők idegesek a hasonló cikkszámok miatt, ez egy jel. Ha a nedvességre érzékeny alkatrészeket nehéz nyomon követni, ez egy jel. Ha a vonalváltást az anyag előkészítése késlelteti, az is jelzés.
Magas keverékű, kis mennyiségű SMT gyártás
EMS vagy ODM gyárak sok ügyféllel
Autóelektronikai gyártás
Ipari vezérlő termékek
LED és teljesítményelektronikai gyártás
Szigorú nyomon követhetőségi igényű gyárak
Sok nedvességre érzékeny komponenssel rendelkező gyárak
MES-t vagy intelligens gyári fejlesztéseket tervező gyárak
Hány aktív tekercset kezelünk?
Milyen gyakran változtatjuk a termékeket vagy a munkarendeléseket?
Mennyi időt töltenek az operátorok a kereséssel?
Milyen gyakran térnek el a készletnyilvántartások a valóságtól?
Szükségünk van erősebb nedvességszabályozásra?
MES vagy ERP integrációra van szükségünk?
Támogatják-e jelenlegi címkéink a megbízható szkennelést?
Kié lesz a folyamat a telepítés után?
Hasznos az intelligens tornyok és a hagyományos állványok összehasonlítása is, mielőtt döntene. Egyes gyáraknak teljes automatizálásra van szükségük. Mások irányított állványrendszerrel kezdhetik. Egy dedikált összehasonlító cikk az intelligens SMT tárolótornyokról és a hagyományos anyagállványokról segíthet a választás egyértelműbbé tételében.
Az intelligens tárolás költsége nem csak a vételár. A valós számításnak tartalmaznia kell a munkaidőt, a sor várakozási időt, a hibás anyagkockázatot, a készlet pontosságát, az alapterületet, a nedvességkontroll kockázatát és a nyomon követhetőségi nyomást. Egyes előnyök könnyen mérhetők. Mások kevesebb sürgős problémaként és gördülékenyebb gyártási napként jelennek meg.
Sok gyár esetében az intelligens tárolás is segít csökkenteni a felesleges készleteket. Ha a vezetők megbíznak az adatokban, magabiztosabban tervezhetnek. Nem kell plusz orsót vásárolniuk csak azért, mert nem biztosak abban, hogy valójában mi is kapható. Egy későbbi cikk arról, hogy az intelligens anyagtárolás hogyan csökkenti a készlet- és munkaerőköltségeket, részletesebben elmagyarázhatja ezt az üzleti esetet.
A legjobb megvalósítás egy egyértelmű fájdalomponttal kezdődik. Ne automatizáljon egy megszakadt folyamatot anélkül, hogy először megértette volna. Térképezze fel az aktuális anyagáramlást! Keresse meg a legnagyobb késéseket és kockázatokat. Ezután válassza ki azokat a rendszerfunkciókat, amelyek megoldják ezeket a problémákat.
Ha az intelligens tárolást jól megtervezzük, az a gyár napi ritmusának részévé válik. Az anyagok megérkeznek, beszkennelődnek, ellenőrzött tárolóba kerülnek, kevesebb zavarral térnek át a gyártásra, és egyértelmű nyilvántartással térnek vissza. Ez az intelligens SMT anyagvezérlés csendes értéke.
Az intelligens SMT tárolórendszer digitális és ellenőrzött módja az SMD-komponensek gyártás előtti kezelésének. Tárolóberendezéseket, szkennelést, szoftvert és folyamatszabályokat használ a tekercsek azonosítására, a rögzítési helyekre, az anyagok kiadására és a visszaküldések nyomon követésére. Segít a gyáraknak csökkenteni a kézi keresést, a leltári hibákat, a rossz anyagbetöltést és a gyenge nyomon követhetőséget.
Az intelligens SMT tároló úgy működik, hogy minden tekercsnek tiszta digitális rekordot ad. Az orsót érkezéskor beszkenneljük, ismert helyre betöltjük, és a gyártási igényeknek megfelelően kiadjuk. A rendszer FIFO-, nedvesség- és munkarend-szabályokat alkalmazhat. Amikor a tekercsek visszatérnek, újra beolvassák őket, így a rekord a valós gyári állapot közelében marad.
Gyártól függ. Az intelligens tárolótorony általában erősebb automatizálást, helytakarékosságot és irányítást biztosít. A hagyományos állványok olcsóbbak, és könnyebb is lehet velük kezdeni, de inkább a kézi fegyelemtől függenek. A sok orsóval rendelkező, magas keverékű gyárak gyakran többet profitálnak az intelligens tornyokból vagy az irányított tárolórendszerekből.
Igen. Sok intelligens SMT tárolórendszer csatlakozhat MES, ERP vagy WMS platformokhoz. Ez segít megosztani a munkarendelési igényeket, az anyagkészletet, a kiadási rekordokat, a visszaküldési rekordokat és a nyomon követhetőségi adatokat. Az integrációt korán meg kell tervezni, mert az adatmezőknek, a címkéknek, a munkafolyamatoknak és a felelősségeknek egyértelműnek kell lenniük az életbe lépés előtt.
A sok cikkszámmal, gyakori cserékkel, szigorú nyomon követhetőségi igényekkel vagy nedvességre érzékeny alkatrészekkel rendelkező gyáraknál érdemes ezt figyelembe venni. Különösen hasznos EMS, ODM, autóelektronika, ipari vezérlés, LED, kommunikáció és intelligens eszközök gyártásához. A rendszer akkor a legértékesebb, ha az anyag összetettsége már befolyásolja a sebességet, a pontosságot vagy a minőséget.