magyar Nézetek:0 Szerző:Vinci Zhang Megjelenési idő: 2026-08-17 Eredet:Webhely
Az SMT adagoló felszedő pozíciójának hibái akkor fordulnak elő, ha egy alkatrészt nem a megfelelő helyen mutatnak be, hogy a fúvóka felvehesse. A gép jelenthet felvételi hibát, vákuumhibát, alkatrész-visszautasítást vagy adagolóriasztást, de a valódi probléma gyakran az adagoló helytelen felvétele, instabil szalagindexelés, rossz felvételi koordináták vagy mozgás az alkatrész zsebében.
Egy adagoló felelős azért, hogy minden egyes alkatrészt megismételhető pontossággal a felvételi pontra mozgassa. Ha a szalag túl messzire halad, túl korán leáll, oldalra tolódik, vagy nem tartja megfelelően az alkatrészt, előfordulhat, hogy a fúvóka kihagyja az alkatrészt, vagy felveszi a széléről. Ez hiányzó alkatrészhez, leejtéshez, fejjel lefelé történő elhelyezéshez, magas visszautasítási arányhoz és szükségtelen anyagpazarláshoz vezethet.
Ez az útmutató elmagyarázza az SMT adagoló felszedő pozíciójának hibáinak fő okait, és praktikus SMT adagoló kalibrációs folyamatot biztosít a gyártómérnökök és a karbantartó csapatok számára.
Tartalomjegyzék
Az SMT adagoló felszedő pozíciójának hibája azt jelenti, hogy az alkatrész nem a várt felvételi koordinátán helyezkedik el, amikor a fúvóka megérkezik. Előfordulhat, hogy az alkatrész túl messze van előre, túlságosan hátra, oldalra van tolva, el van forgatva, meg van döntve, vagy hiányzik a zsebből.
Előfordulhat, hogy a gép sikeresen végrehajt néhány felvételi ciklust. Ez az oka annak, hogy az adagolóproblémákat nehéz azonosítani. Az adagoló néhány percig normálisan működhet, majd időszakos hibát okozhat, ha a szalaglyuk, a zseb, a fedőszalag vagy az alkatrész helyzete megváltozik.
A tipikus tünetek közé tartozik a felszedő elmaradása, az oldalsó hangszedő, az alkatrész elfordulása, az alkatrész elutasítása a kamera ellenőrzése után, az instabil vákuumérték, az alkatrész leesése és az ismételt elhelyezési eltolás.
Az egyéb jelek közé tartozik a szalagzseb szélét érintő fúvóka, az alkatrészek elmozdulása a szalag indexelése után, a szalag inkonzisztens előrehaladása, a szokatlan adagolózaj és az egyik adagolót egy másik géppozícióba való áthelyezése utáni hibák.
A fúvókának stabil és megfelelő felvételi területen kell érintkeznie az alkatrészrel. Ha a fúvóka a szélét érinti a középpont helyett, a vákuumtömítés gyengébb lesz, és az alkatrész elfordulhat a fej mozgása közben.
Az adagoló helytelen felszedőpozíciója azt is okozhatja, hogy a gép visszautasít egy jó alkatrészt. Az alkatrészt fel lehet szedni, de helyzete a fúvókán kívül eshet a kamera korrekciós tartományán. Ebben a helyzetben a probléma látási hibának tűnhet, még akkor is, ha az adagoló létrehozta az eredeti eltolást.
Az adagoló paramétereinek megváltoztatása előtt a mérnököknek rögzíteniük kell a hibamintát. Ez segít elválasztani az adagolóproblémát a fúvóka-, vákuum-, látás- vagy anyagproblémától.
Ha ugyanaz az adagoló ismétlődő felvételi hibákat okoz, a mérnököknek ellenőrizniük kell az adagoló kalibrálását, a szalag indexálását, a felvevő koordinátáját, a lánckerék állapotát, a fedőszalag feszességét és az alkatrész zsebének helyzetét.
Az ismétlődő hiba általában azt jelenti, hogy az adagoló következetesen rossz helyen mutatja be az alkatrészt. A probléma mechanikai eredetű lehet, de az is előfordulhat, hogy hibás hangemelkedés, nem megfelelő adagolótípus vagy rossz alkatrészadatok.
Ha több adagoló véletlenszerű hibákat okoz, előfordulhat, hogy nem egyetlen adagoló okozza a problémát. A mérnököknek ellenőrizniük kell a gép általános körülményeit, beleértve a fúvókák kopását, a vákuumforrást, a légnyomást, az adagolóalap beállítását, a gép vibrációját és a szoftverbeállításokat.
Véletlenszerű adagolóhibák akkor is előfordulhatnak, ha a gyár olyan új szalagspecifikációt vagy alkatrészcsomagot használ, amely nem illeszkedik megfelelően a meglévő adagolórendszerhez.
A feeder swap teszt az egyik leghasznosabb diagnosztikai módszer. Helyezze át a gyanús adagolót egy másik nyílásba, és végezzen ellenőrzött tesztet. Ha a felszedő probléma az adagolót követi, valószínűleg az adagoló vagy annak anyaga a felelős. Ha a probléma az eredeti gépnyílásban marad, ellenőrizni kell az adagoló alapot, a gép koordinátáját vagy a fejrendszert.
A teszt során csak egy változót szabad megváltoztatni. Ha egyszerre változtatja az adagolót, a fúvókát, az anyagtekercset és a programot, akkor az eredmény nehezen értelmezhető.
Az adagolót szilárdan kell felszerelni és megfelelően beállítani az adagoló aljára. Egy kis mechanikai rés megváltoztathatja a kapcsolatot a szalagzseb és a fúvóka felvevő koordinátája között.
Ha az adagoló nincs teljesen behelyezve a gép aljába, előfordulhat, hogy kis szögben leül, vagy kissé távol marad a várt helyzettől. A gép még felismerheti az adagolót, de a felvétel helye pontatlan lehet.
A mérnököknek ellenőrizniük kell az adagolózárat, a vezetősínt, a pozicionáló blokkot, a csatlakozót és a mechanikus ütközőt. Az adagolót egyenletes erővel kell behelyezni, és enyhe érintésre nem szabad elmozdulnia.
Por, szalagrészecskék, alkatrészek törmeléke és olaj halmozódhat fel az adagoló alján. Ez megakadályozhatja, hogy az adagoló laposan üljön. A kopott vezetősín vagy pozicionáló blokk hasonló problémákat okozhat.
Ha több adagoló hasonló felszedő eltolódást mutat ugyanazon a géphelyen, meg kell vizsgálni az adagoló alját. Ha csak az egyes adagolót tisztítja, akkor nem feltétlenül oldja meg a valódi problémát.
A megdőlt vagy oldalra mozgó adagoló a szalagzseb elmozdulását okozhatja a fúvóka közepétől. Ez komolyabb a kis alkatrészek esetében, mivel a hangszedő tűrése nagyon kicsi.
A mérnököknek ellenőrizniük kell, hogy az adagolótest stabil-e az indexelés során. Ha az adagoló minden szalagtovábbításkor előre-hátra mozog, előfordulhat, hogy az adagolózárat vagy a belső mechanizmust módosítani kell.
A szalagindexelés a hordozószalagot egyenként zsebenként mozgatja előre. Ha az indexelési távolság helytelen, az alkatrész nem érkezik meg a várt felvételi pozícióba.
A különböző hordozószalag-specifikációk eltérő zsebosztást használnak. Ha az adagoló magasság beállítása nem egyezik a tényleges szalaggal, előfordulhat, hogy a szalag túl sokat vagy túl keveset halad minden egyes ciklus során.
Ez fokozatos hangszedő eltolódást, ismételt üres zsebes hangszedőt, oldalsó hangszedőt vagy alkatrészkárosodást okozhat. A mérnököknek meg kell erősíteniük az alkatrész csomagolásán szereplő tényleges emelkedést, és össze kell hasonlítani az adagoló programmal.
Az adagoló lánckeréknek megfelelően illeszkednie kell a hordozószalag furataihoz. Ha a szalaglyukak sérültek, megnyúltak, eltömődtek vagy rosszul vannak kialakítva, előfordulhat, hogy a lánckerék nem viszi előre pontosan a szalagot.
A kopott lánckerék fogai indexelési eltéréseket is létrehozhatnak. Előfordulhat, hogy az adagoló megfelelően működik az egyik tekercsnél, és meghibásodhat a másiknál, mert a szalaglyuk minősége eltérő.
Néhány adagoló indexelési hibáját a belső mechanikai kopás okozza. Előfordulhat, hogy a motor, a hajtómű, a rugó, az ékszíj, a tengelykapcsoló vagy a meghajtó mechanizmus nem mozdítja el ugyanolyan távolságra a szalagot minden ciklusban.
A mérnököknek több egymást követő indexelési ciklust kell megfigyelniük. Az alkatrésznek minden alkalommal ugyanabban a helyzetben kell megállnia. Egy lassított videó vagy vizuális jel a szalagon segíthet azonosítani a kis mozgási különbségeket.
Lehet, hogy az adagoló mechanikailag ép, de a gépi program továbbra is rossz felvételi pozíciót használ. A felszedő koordinátáját és a felszedő magasságát ellenőrizni kell a tényleges alkatrésznél és a tényleges adagolónál.
Az adagoló helytelen felszedő pozíciója azt jelenti, hogy a gép fúvókája nem a megfelelő pontra irányul az alkatrészen. A fúvóka az alkatrész széle közelében, két alkatrész között vagy a zseben kívül eshet.
A mérnököknek ellenőrizniük kell az X és Y felvételi koordinátákat, és össze kell hasonlítaniuk azokat az alkatrész valós helyzetével. A zseb elméleti középpontja nem mindig egyezik meg a legjobb felvételi ponttal, különösen akkor, ha az alkatrész laza, vagy a zseb nagyobb, mint az alkatrész teste.
Ha a felszedőmagasság túl magas, előfordulhat, hogy a fúvóka nem érintkezik elég szorosan az alkatrészhez. Előfordulhat, hogy a vákuum nem épül fel megfelelően, és az alkatrész a zsebben maradhat, amikor a fej elmozdul.
Ez elmulasztott felvételt, gyenge vákuumot vagy a kamera elutasítását okozhatja. A probléma csak nagy sebességnél jelentkezhet, mert az alkatrésznek nincs elég ideje stabil tömítés kialakítására.
Ha a felvételi magasság túl alacsony, a fúvóka benyomhatja az alkatrészt a szalagzsebbe. Ez oldalirányú erőt, az alkatrész elfordulását, a zseb sérülését vagy a fúvóka ütközését okozhatja.
A felszedő magasságát a szalagzseb mélységének, az alkatrész vastagságának, a fúvóka hosszának és az adagoló állapotának megfelelően kell beállítani. A megfelelő magasságnak lehetővé kell tennie a szilárd érintkezést túlzott nyomás nélkül.
Nem minden felszedőpozíció-problémát az adagoló mozgása okoz. Maga az alkatrész elmozdulhat a zsebben, mielőtt a fúvóka megérkezik.
A kisméretű vagy könnyű alkatrészek oldalirányban elmozdulhatnak a szalagzseb belsejében. Ha az alkatrész már nincs központosítva, a fúvóka felkaphatja a széléről, vagy nem tud stabil vákuumtömítést létrehozni.
A mérnököknek azonnal meg kell vizsgálniuk az alkatrészt a fedőszalag eltávolítása után, és mielőtt a fúvóka felveszi azt. Ha az alkatrész már elmozdult, át kell tekinteni az anyag csomagolására vagy a szalagra vonatkozó specifikációkat.
Egy alkatrész ferdén állhat, mert a zseb túl sekély, túl nagy, sérült vagy szennyezett. A fedőszalag lehámlási ereje vagy az indexelés közbeni vibráció is befolyásolhatja.
A megdöntött alkatrész helytelen felvételi pozíciót, alkatrész elfordulását, leesést vagy fejjel lefelé történő elhelyezést eredményezhet. A lassabb adagolósebesség és a jobb csomagolás javíthatja a stabilitást, de egyes alkatrészekhez eltérő hordozószalag kialakításra lehet szükség.
Ha a fedőszalag egyenetlenül hámlik, az meghúzhatja az alkatrészt, vagy rezgést kelthet a felvételi pont közelében. A túlzott hámlási erő elmozdíthatja a könnyű alkatrészt. A laza hámlás szalaganyagot hagyhat a felszedési területen.
A mérnököknek ellenőrizniük kell a fedőszalag szögét, a leválási feszültséget, a hulladékszalag útját és a szalaggyűjtést. A fedőszalagnak simán el kell válnia anélkül, hogy megzavarná a zsebben lévő alkatrészt.
A helyes SMT adagoló kalibrálási folyamatának ellenőriznie kell az adagoló pozícióját, a szalag indexálását, a felvétel koordinátáját, a felvevő magasságát és az ismételhetőséget. A kalibrálást az adagoló javítása, az adagoló ütközése, a hosszú távú tárolás, az ismételt felvételi hiba vagy az anyagcsere után kell elvégezni.
Kalibrálás előtt tisztítsa meg az adagolótestet, a lánckereket, a vezetősínt, a szalag útvonalát és a felvevő területet. Távolítsa el a szalagdarabokat, az alkatrészek törmelékét és a port. Győződjön meg arról, hogy a megfelelő adagolótípust használja a szalagszélességhez és -osztáshoz.
Ha lehetséges, töltsön be egy ismert jó alkatrésztekercset. A stabil referencia orsó használatával könnyebben megkülönböztethető az adagoló hibája az anyagcsomagolási hibától.
Futtasson le több indexelési ciklust, és figyelje meg, hogy a szalag egyenletesen halad-e előre. Ellenőrizze, hogy a lánckerék illeszkedik-e a szalag furataihoz, és minden alkatrészzseb ugyanazon a felvevőhelyen áll-e meg.
Ha a szalag pozíciója ciklusról ciklusra változik, a mechanikai javítást be kell fejezni a szoftveres kalibrálás előtt. A szoftveres javítás nem tudja kompenzálni az instabil indexelést.
Miután a mechanikai indexelés stabil, tanítsa meg vagy ellenőrizze az X és Y felvételi koordinátát. A fúvókát az alkatrész tényleges középpontja fölé kell helyezni. A felvételi pontnak elegendő érintkezési felületet kell biztosítania a stabil vákuumhoz anélkül, hogy megérintené a zseb falát.
Kis komponensek esetén a felvételi koordinátát nagyítás közben gondosan ellenőrizni kell. Egy kis koordináta hiba nagy lehet az alkatrész testéhez képest.
Állítsa be úgy a felszedő magasságát, hogy a fúvóka szorosan érintkezzen az alkatrészrel, de ne nyomja be mélyen a zsebbe. Győződjön meg arról, hogy a vákuum a várt időn belül eléri a kívánt szintet.
Futtasson ismételt felszedőtesztet, és figyelje, hogy az alkatrész a fúvóka közepén marad-e a fej mozgása közben. Ha az alkatrész eltolódik a felszedés után, a fúvóka kiválasztását, a vákuumreakciót és a fej gyorsulását is ellenőrizni kell.
Egy sikeres felvétel után a kalibrálás nem fejeződött be. Az adagolónak elegendő ciklust kell futtatnia az ismételhetőség megerősítéséhez. A mérnököknek ellenőrizniük kell a felvétel pozícióját, a vákuumértéket, az alkatrész szögét és a kamerafelismerési eredményt az egymást követő ciklusokban.
Az egyszer működő, de időszakosan meghibásodott adagoló nem elég stabil a tömeggyártáshoz.
A helytelen szoftverbeállítások hibás adagolófelvevő pozíciót hozhatnak létre, még akkor is, ha az adagoló hardvere jó állapotban van.
Ha a program nem megfelelő szalagszélességet vagy adagolótípust használ, előfordulhat, hogy a gép rossz adagolópozíciót vagy indexelési viselkedést számít ki. Ez helytelen felvételi koordinátákat és ismétlődő alkatrészfelvételi kudarcot okozhat.
A mérnököknek össze kell hasonlítaniuk a tényleges adagolócímkét, a szalagszélességet, a szalagosztást, az alkatrészcsomagot és a gépprogramot. A hasonló megjelenésű adagolómodellek eltérő indexelési vagy felvételi jellemzőkkel rendelkezhetnek.
Az összetevők adatai közé tartozhatnak a csomagolás mérete, vastagsága, felvételi pontja, fúvóka típusa, adagoló típusa, szalagosztás és felismerési paraméter. Ha ezeket az adatokat ellenőrzés nélkül másolják át egy másik alkatrészről, előfordulhat, hogy a készülék nem megfelelő felvételi beállítást használ.
Az alkatrészek cseréje és a beszállítói változtatások különös figyelmet igényelnek. Még akkor is, ha az elektromos specifikáció megegyezik, a csomagolás mérete vagy a zseb kialakítása eltérő lehet.
Egyes géprendszerek adagolóspecifikus eltolási értékeket használnak. Ha az eltolás helytelen, előfordulhat, hogy a fúvóka túl messzire érkezik az alkatrész egyik oldalára.
A mérnököknek át kell tekinteniük az adagoló eltolási előzményeit, és össze kell hasonlítaniuk az értéket egy ismert, jó adagolóval. Az eltolást gondosan módosítani kell, és az ellenőrzés után rögzíteni kell.
Az adagoló felszedő hibáját a gép más részei is befolyásolhatják. A mérnököknek meg kell győződniük arról, hogy az adagolót nem hibáztatják fúvóka vagy látási problémák miatt.
A piszkos vagy elkopott fúvóka még akkor is kikaphatja az alkatrészt a középpontból, ha az adagoló megfelelő pozícióban van. A mérnököknek ellenőrizniük kell a fúvóka hegyét, a levegőnyílást, a fúvóka azonosítóját és az ülés állapotát.
Gyenge vagy késleltetett vákuum hatására a helyes felszedő adagolópozíció-hibának tűnhet. Az alkatrész felvehető, de elmozdulhat a fej gyorsítása közben. A mérnököknek össze kell hasonlítaniuk a vákuumreakciót egy másik fúvókával vagy fejjel.
Ha az alkatrészt kissé a középponttól eltérően választják ki, a látórendszer javíthatja a pozíciót, ha a hiba a megengedett tartományon belül van. Ha a hiba túl nagy, a gép elutasíthatja az alkatrészt.
Az adagoló, a fúvóka, a vákuum és az elhelyezési tünetek összekapcsolásának szélesebb áttekintése érdekében a mérnökök elolvashatják ezt az SMT-választási és elhelyezési hibaelhárítási útmutatót :
A strukturált hibaelhárítási sorozat segít a mérnököknek megtalálni az okot anélkül, hogy túl sok változót módosítana.
Jegyezze fel az adagoló számát, az alkatrész nevét, a tekercs tételt, a fúvóka számát, a fej számát, a gépnyílást, a hiba típusát és az előfordulás idejét. Jegyezze meg, hogy a probléma ismétlődő vagy véletlenszerű.
Figyelje az adagolót több indexelési ciklus alatt. Ellenőrizze, hogy hol áll meg az alkatrész, hogy a szalag egyenletesen mozog-e, és hogy az alkatrész középen marad-e a zseb belsejében.
Helyezze át a gyanús adagolót egy másik gépnyílásba. Tartsa ugyanazt a fúvókát, alkatrészprogramot és a gyártási feltételeket. Ha a hiba az adagolót követi, ellenőrizze az adagolót és az anyagot. Ha a hiba továbbra is a résnél marad, ellenőrizze a gépalapot és a koordinátarendszert.
Tisztítsa meg vagy cserélje ki a fúvókát, és hasonlítsa össze a vákuumválaszt. Ha a felvételi hiba megszűnik, akkor lehet, hogy nem az adagoló az elsődleges oka.
A feltételezett ok kijavítása után futtasson ismételt felvételi ciklusokat. Győződjön meg arról, hogy az alkatrész középen van, a vákuumérték stabil, és a kamera következetesen fogadja a hangszedőt.
Az SMT adagoló felszedő pozíciójának hibáját általában az adagoló helytelen telepítése, instabil szalagindexelés, rossz hangmagasság-beállítás, kopott lánckerék, helytelen felvételi koordináta, nem megfelelő felszedőmagasság, az alkatrész mozgása a zsebben, fedőszalag leválási problémák, rossz adagoló eltolás vagy helytelen alkatrészadatok okozzák.
A helyes SMT adagoló kalibrálási folyamatának tartalmaznia kell a mechanikai ellenőrzést, az indexelés ellenőrzését, a hangszedő koordináták tanítását, a hangszedő magasságának beállítását, a vákuum megerősítését és az ismételhetőség tesztelését. A kalibrálás csak akkor fejeződik be, ha az adagoló több cikluson keresztül folyamatosan fut.
A mérnököknek ellenőrizniük kell a fúvókát, a vákuumrendszert, a látásbeállítást és az alkatrészek csomagolását is. Az adagolóprobléma és a fúvókaprobléma nagyon hasonló gépriasztásokat hozhat létre, ezért fontos az ellenőrzött tesztelés.
Az ICT professzionális, egyablakos SMT-megoldást biztosít az elektronikai gyártók számára, beleértve az SMT-vonaltervezést, az adagolók beállítását, a pick and place folyamat támogatását, az adagoló kalibrálási útmutatást, az ellenőrzést, a képzést és a gyártási hibaelhárítást. Azoknál a gyárakban, ahol az adagoló felszedő helyzetének ismételt hibája van, az adagoló, az anyag, a fúvóka és a gép adatainak teljes áttekintése javíthatja az elhelyezés stabilitását.
Az SMT adagoló felszedő pozíciójának hibáját általában a helytelen szalagindexelés, a rossz felvételi koordináta, az adagoló beszerelési hibája, az adagoló kopása, a rossz szalagemelkedés, az alkatrész mozgása a zsebben vagy az adagoló helytelen eltolása okozza. Úgy tűnhet, hogy a fúvókáról hiányzik az alkatrész, ha a valódi probléma az adagoló megjelenítése. A gépparaméterek megváltoztatása előtt a mérnököknek figyelniük kell a felvételi pontot, és el kell végezniük az adagolócsere tesztjét.
A mérnökök kijavítják a helytelen adagolófelszedő pozíciót az adagoló üléseinek ellenőrzésével, az adagoló alapjának megtisztításával, a szalag osztásának ellenőrzésével, a lánckerék mozgásának ellenőrzésével, a felszedő X/Y koordinátájának betanításával és a hangszedő magasságának beállításával. A beállítás után az adagolót több indexelési cikluson keresztül kell tesztelni. Egyetlen sikeres felvétel nem bizonyítja, hogy az adagoló elég stabil a gyártáshoz.
Az SMT adagoló kalibrációs folyamata általában magában foglalja az adagoló tisztítását, a mechanikai indexelés ellenőrzését, a szalag magasságának ellenőrzését, a hangszedő koordináták tanítását, a hangszedő magasságának beállítását, a vákuum megerősítését és az ismételhetőség tesztelését. A folyamathoz lehetőség szerint ismerten jó alkatrésztekercset kell használni. A kalibrálást meg kell ismételni az adagoló javítása, ütközés, hosszú távú tárolás vagy ismételt felvételi hiba után.
Igen, az adagolóprobléma az alkatrész elutasítását okozhatja. Ha az alkatrészt a széléről vagy szögben választják ki, a látórendszer elutasíthatja azt, mert középpontja, forgása vagy körvonala kívül esik a megengedett tartományon. A gép jelenthet látást, még akkor is, ha az adagoló létrehozta az eredeti felszedő eltolást. A felszedő helyzetét, a fúvóka számát, a vákuumértéket és a kamera képét együtt kell áttekinteni.
Az SMT adagolókat a használat, a berendezés állapota és a hibatörténet szerint kell kalibrálni. A nagy igénybevételű adagolót gyakrabban kell ellenőrizni, mint a kevés használatú adagolót. A kalibrálást javítás, ütközés, rendellenes indexelés, ismételt felvételi hiba vagy hosszú távú tárolás után is el kell végezni. Ahelyett, hogy csak rögzített naptári intervallumot használnának, a gyáraknak kombinálniuk kell az ütemezett karbantartást az adagoló tényleges teljesítményadataival.
Az SMT adagoló felszedő pozícióhibáit gyakran mechanikai, szoftveres, anyag- és folyamatfeltételek kombinációja okozza. Előfordulhat, hogy az adagoló helytelenül van behelyezve, a szalag pontatlanul indexelhet, az alkatrész elmozdulhat a zsebben, vagy a program rossz felvételi koordinátát használ.
A megbízható megoldás a hibamintázat elemzésével és a felvételi pont közvetlen megfigyelésével kezdődik. A mérnökök ezután ellenőrzött sorrendben ellenőrizzék az adagoló felszerelését, az indexelést, a dőlésszöget, a felszedő koordinátáját, a felszedő magasságát, az alkatrészcsomagolást, a fúvóka állapotát, a vákuumreakciót és a látási adatokat.
A fegyelmezett SMT adagolókalibrációs folyamattal és a rendszeres teljesítménykövetéssel a gyárak csökkenthetik az alkatrész-felvevő hibáit, az anyagpazarlást, a gép leállását és az elhelyezés instabilitását. Az ICT praktikus SMT-berendezésekkel és folyamatmegoldásokkal tudja támogatni a gyártókat az adagoló beállításától a teljes gyártósor-optimalizálásig.
