magyar Nézetek:0 Szerző:Vinci Zhang Megjelenési idő: 2026-08-04 Eredet:Webhely
Az SMT gép alkatrészeinek elutasítása általában azt jelenti, hogy az elhelyező rendszer azt észlelte, hogy egy alkatrészt nem lehet kiválasztani, megtartani, felismerni, javítani vagy elhelyezni a szükséges tűréshatáron belül. A napi gyártás során ezt a problémát gyakran "dobó alkatrész"-nek vagy "kidobó alkatrész"-nek nevezik, de a valódi ok az adagolóban, a szalagzsebben, a fúvókában, a vákuumútban, a képtárban, az anyagállapotban vagy a programadatokban lehet. Az alacsonyabb kiválasztás és elhelyezés elutasítási aránya az elutasítás pontos pontjának megtalálásával kezdődik.
Ez a cikk gyakorlatias módon magyarázza el a mérnökök, technikusok és gyártásvezetők számára az SMT-komponensek elutasításának leggyakoribb okait. Arra összpontosít, hogyan lehet elkülöníteni a mechanikai, anyagi, optikai és folyamattal kapcsolatos hibákat, hogy a csapat csökkentse a hulladék mennyiségét anélkül, hogy a minőségi kockázatokat rejtegetné.
Tartalomjegyzék
Az alkatrészek elutasítása nem egyetlen hiba. Ez egy gépi döntés, amelyet azután hoznak meg, hogy az elhelyezési rendszer megállapítja, hogy az alkatrész vagy felvétel eredménye kívül esik a megengedett folyamatablakon. A gép azonnal elutasíthatja az alkatrészt a felvétel után, a kamera felismerése után, a javítás során vagy a vákuumellenőrzés után. A kezelő egy eredményt lát, de lehet, hogy a gép több különböző jelre reagál.
Előfordulhat, hogy egy alkatrészt elutasítanak, mert soha nem választották ki megfelelően. Az is előfordulhat, hogy megfelelően van kiválasztva, de a kamera alatt elforgatottnak tűnik. Egy másik esetben előfordulhat, hogy a kamera jó alkatrészt lát, de a csomagkönyvtár rossz testméretet, vezetékformát vagy polaritásdefiníciót tartalmazhat. Ez az oka annak, hogy egy tűrésérték megváltoztatása ritkán oldja meg a problémát sokáig.
A jó hibaelhárítás azzal kezdődik, hogy megkérdezzük, hol történik az elutasítás. Ha az elutasítás a látásvizsgálat előtt jelentkezik, a csapatnak először ellenőriznie kell az adagoló megjelenését, a fúvókák állapotát, a felszedés magasságát és a vákuumértéket. Ha a látásvizsgálatot követően az elutasítás megtörténik, a kamera képe, a világítás, a felismerési küszöb, a csomagadatok és az alkatrészek megjelenése fontosabbá válik.
A hasznos elutasítási jelentésnek tartalmaznia kell az érintett alkatrészt, az adagolónyílást, a fúvóka számát, a fejet, a gépsávot, a PCB pozíciót, az időt és a tételt. Ha ugyanaz a komponens meghibásodik a különböző adagolópozíciókban, akkor a probléma a csomagadatokban vagy az anyag eltérésében lehet. Ha ugyanazon az adagolón egy másik alkatrész meghibásodik, az adagoló gyanús. Ha több alkatrész meghibásodik egy fúvókán, a fúvóka vagy a vákuumút figyelmet igényel.
Az adagoló állapota az egyik első olyan terület, amelyet ellenőrizni kell, amikor az SMT-komponensek elutasítása emelkedik. Egy adagoló juttatja el az alkatrészt a fúvókához. Ha az alkatrész nincs a megfelelő felszedő pozícióban, a legjobb gépfej és látórendszer nem tud stabil termelést létrehozni.
Az adagoló indexelési hibája akkor fordul elő, ha a szalag nem halad előre a megfelelő magassággal. Előfordulhat, hogy az alkatrész túl messze ül előre, túl hátul, vagy részben a fedőszalag alatt. A fúvóka ezután rossz pontról választja ki az alkatrészt, vagy hozzáér a szalagzsebhez. Ez elmulasztott felvételt, megdöntött hangszedőt, sérült alkatrészt vagy látászavart okozhat.
A kezelőknek össze kell hasonlítaniuk a programozott hangmagasságot a valódi komponens szalaggal. A próbafelvétel során is lassan figyelniük kell a bemutatót. Az alkatrésznek középen és vízszintesen kell megérkeznie, a szalag mozgása után nem kell visszapattanni vagy késni.
A fedőszalag-problémák ismételt elutasítást okozhatnak, még akkor is, ha a tekercs kívülről normálisnak tűnik. Ha a fedőszalag lehúzási szöge rossz, az alkatrész felemelkedhet, elfordulhat vagy ugorhat a zsebben. Ha a zseb összenyomódik vagy a hordozószalag meghajlik, előfordulhat, hogy a fúvóka nem érintkezik megfelelően az alkatrész felületével.
Kis méretű passzív komponenseknél még egy apró mozgás is növelheti a pick and place selejtezési arányt. A csapatnak meg kell vizsgálnia a szalag útvonalát, a tekercs feszességét, a lehúzási erőt, a zseb állapotát, az illesztési területet és az adagoló vezetőjét. A toldás vagy tekercscsere után jelentkező probléma gyakran inkább a csomagolásra vagy a berakodásra utal, mint a gép hardverére.
A fúvóka a közvetlen érintkezési pont az elhelyező gép és az alkatrész között. Ha a fúvóka nem tud stabil tömítést létrehozni, az alkatrész kimaradhat, leeshet, megfordulhat vagy a látás elutasíthatja. Ezért a fúvókák és a vákuum ellenőrzése elengedhetetlen az SMT gépalkatrészek selejtezésének elemzéséhez.
A fúvókának meg kell egyeznie az alkatrész testével, felvevőfelületével, súlyával és felületével. A túl kicsi fúvóka nem tarthat elegendő területet. A túl nagy fúvóka hozzáérhet a vezetékekhez, élekhez vagy a közeli zseb falához. Páratlan alakú alkatrész esetén a felvételi pontnak közelebb kell kerülnie a súlyponthoz.
A rossz fúvóka kiválasztása gyakran időszakos visszautasítást okoz. A gép jól működhet alacsony sebességgel, de meghibásodik, ha a fej gyorsulása növekszik. Az is előfordulhat, hogy gyakrabban kilökődik, ha az alkatrész felülete enyhén poros, vagy ha a vákuumreakció több órás gyártás után gyengébb lesz.
A fúvókák szennyeződése egyszerű, de gyakori ok. A forrasztópaszta maradványai, por, szalagtörmelék vagy csomag részecskék csökkenthetik a tömítést a fúvóka és az alkatrész között. A kopott fúvókacsúcs olyan szivárgást is létrehozhat, amely túl kicsi ahhoz, hogy minden felvételt leállítson, de elég nagy ahhoz, hogy instabil felismerést okozzon.
A technikusoknak ellenőrizniük kell a fúvókát nagyítás alatt, tisztítani kell a jóváhagyott módszerrel, és össze kell hasonlítani a hibaelőzményeket a fúvókaazonosító szerint. Ha az elutasítás a fúvókát követi, miután a fúvókát másik fejre vagy alkatrészre helyezték, a fúvókát ki kell cserélni vagy újra kell kalibrálni.
A vákuumot nem szabad csak riasztásként kezelni. Ez egy hasznos folyamatjel. Az alacsony vákuum levegőszivárgást, eltömődött szűrőt, rossz felszívási magasságot, durva alkatrészfelületet, rossz adagoló megjelenést vagy sérült fúvókát jelenthet. A műszak alatt lassan változó vákuumérték szennyeződést vagy karbantartási eltolódást jelezhet.
A gyáraknak fel kell jegyezniük a normál vákuum alapértéket a közös csomagokhoz. Amikor az elutasítás növekszik, az aktuális vákuumértékek összehasonlítása az alapvonallal segít a csapatnak elkerülni a véletlenszerű beállítást.
A látásfelismerési hibák az SMT-komponensek elutasításának egy másik fő csoportja. A kamera ellenőrzi, hogy az alkatrész jelen van-e, középre van állítva, megfelelően van-e elforgatva, és a tűréshatáron belül van-e. Ha a fényképezőgép nem ismeri fel az alkatrészt, a gép akkor is elutasíthatja azt, ha a fizikai felvétel elfogadhatónak tűnik.
Egyes alkatrészek nehezen láthatók a fényképezőgép számára. A sötét háttéren fekete test, a fényes fémfelület, az átlátszó csomagolás, a kis polaritásjelzés vagy a szabálytalan vezetékforma csökkentheti a kontrasztot. Ha a kamera képe nem tiszta, a tűrés megváltoztatása nem oldja meg a problémát. A csapatnak először át kell tekintenie a világítási módot, az objektív tisztaságát, a kamera kalibrációját és a gép által rögzített tényleges képet.
A csomagkönyvtárnak meg kell egyeznie a valós összetevővel. A test mérete, az ólomszám, az ólomosztás, a vastagság, a polaritásjelzés, a felvevő központja és a megengedett forgás mind számít. Egy hasonló komponensről másolt könyvtár elég közel lehet egy egyszerű chipcsomaghoz, de nem működik a finom hangmagasságú IC, csatlakozó, pajzs vagy dióda esetében.
Ha egy új termék bevezetése után elutasítás jelenik meg, a könyvtári adatokat össze kell hasonlítani a komponens rajzával és egy valós mintával. A mérnöknek kerülnie kell a tolerancia kiterjesztését, amíg a csomagadatokat meg nem erősítik.
A polaritás eltérése különösen fontos a diódák, az IC, a LED és más iránykomponensek esetében. Előfordulhat, hogy a gép elutasítja az alkatrészt, mert a látórendszer a könyvtár által várttól eltérő helyzetben lát egy jelet. Egyes esetekben az alkatrész átmegy a helyén, de később komoly elektromos meghibásodást okozhat. Emiatt a polaritás elutasítását minőségi figyelmeztetésként kell kezelni, nem csak gyártási késedelemként.
Az anyag állapota közvetlenül befolyásolhatja a felvételi és elhelyezési arányt. Az elhelyező gép elvárja, hogy az alkatrész stabil formában és helyzetben érkezzen meg. Ha a tárolás, a kezelés vagy a csomagolás megváltoztatja ezt az állapotot, az elutasítás még akkor is növekedhet, ha a gép beállítása nem változott.
A nedvességre érzékeny alkatrészek ellenőrzött tárolást és kezelést igényelnek. A rossz tárolás nem mindig okoz azonnali felszedő elutasítást, de a folyamat későbbi szakaszában a csomagolás deformálódásához, forrasztási hibákhoz vagy megbízhatósági kockázathoz vezethet. A JEDEC széles körben használt útmutatást nyújt a nedvességre/visszafolyásra érzékeny eszközök kezelésére a J-STD-033 segítségével.
A statikus töltés rátapadhat a kis alkatrészekre a szalagra, a fúvókára vagy a környező felületekre. A por és a szennyeződés a felvételt és a látást is befolyásolhatja. Egy jó ESD vezérlőprogram segít megvédeni az érzékeny eszközöket és támogatja a stabilabb kezelést. Az ANSI/ESD S20.20 szabvány hasznos referencia a formális ESD vezérlőrendszer felépítéséhez.
Az azonos cikkszámú különböző tételeknél kis eltérések lehetnek a karosszéria színében, a jelölés kontrasztjában, az ólom alakjában vagy a szalagos zsebben való illeszkedésben. Ezek a különbségek a szállítói tűréshatáron belül lehetnek, de továbbra is érintik a felismerést vagy az átvételt. Ha sok változtatás után az elutasítás növekszik, a mérnököknek össze kell hasonlítaniuk a régi és az új anyagokat ugyanazon a gépképen és a hangszedő állapotán.
Az elutasítási arány csökkentése nem a gép érzékenyebbé tételét jelenti. Arról van szó, hogy stabilabbá tegyük a folyamatot. A rossz hangszedőt elutasító gép védi a minőséget. A jó alkatrészeket elutasító gép anyagokat és időt pazarol. A cél a hamis elutasítás eltávolítása a valódi minőségvédelem megőrzése mellett.
Erősítse meg a pontos elutasítási szakaszt: felvétel, vákuumellenőrzés, látásfelismerés, korrekció vagy elhelyezés.
Ellenőrizze, hogy a hiba az alkatrészt, az adagolót, a fúvókát, a fejet vagy az anyagtételt követi-e.
Ellenőrizze az adagoló indexét, a szalagtartó zsebet, a fedőszalag útvonalát és a tekercs feszességét.
Ellenőrizze a fúvóka méretét, tisztaságát, kopását és a vákuum alapvonalát.
Tekintse át a kamera képét, világítását, csomagkönyvtárát, polaritását és felismerési tűrését.
Hasonlítsa össze az anyagtételt, a tárolási előzményeket, az ESD-vezérlést és a kezelési feltételeket.
Egyszerre változtasson egy változót, és rögzítse az eredményt.
A látástűrés szélesítése csökkentheti a riasztásokat, de a rossz elhelyezést vagy a rossz tájolást is lehetővé teheti. A biztonságosabb módszer, ha először megerősítjük a valós komponens eltérést, majd csak a minőségi követelményeken belül állítjuk be a tűréshatárt. Az általános kivitelezési referenciák, mint például az IPC-A-610, segítik a gyártócsoportokat abban, hogy az ellenőrzési nyelv és az elfogadhatóság megítélése következetes legyen.
Az elutasítási rekordoknak a folyamatfejlesztés eszközévé kell válniuk. A gyár nyomon követheti az elutasítást alkatrészszám, adagoló, fúvóka, fej, műszak, termék és anyagtétel alapján. Idővel ezek az adatok megmutatják, hogy melyik csomagnak van szüksége jobb fúvókastratégiára, melyik adagolónak van szüksége karbantartásra, és melyik anyagszállító hoz létre nagyobb variációt.
Az ICT egyablakos SMT-megoldásokat kínál az elektronikai gyártók számára, beleértve a vonaltervezést, az SMT-berendezéseket, a telepítést, a képzést, a folyamattámogatást és az értékesítés utáni szolgáltatást. Amikor az ügyfelek ismétlődő elutasítással szembesülnek, az ICT segíthet a teljes gyártási lánc áttekintésében, ahelyett, hogy csak egyetlen riasztóoldalt nézne meg. A tágabb diagnosztikai keret érdekében az olvasók áttekinthetik ezt az SMT-választási és elhelyezési hibaelhárítási útmutatót is.
Az SMT komponens elutasítása olyan tünet, amelyet pontosan a meghibásodási szakaszig kell visszavezetni.
Az adagoló indexelése, a szalagzseb állapota és a fedőszalag leválása gyakori okok.
A fúvóka mérete, a fúvóka kopása, a szennyeződés, a vákuum szivárgása és a felszedő magassága erősen befolyásolja az elutasítást.
A látás visszautasítása gyakran a megvilágításból, a kontrasztból, a könyvtári adatokból, a polaritásból vagy a csomag eltéréséből adódik.
Nem szabad figyelmen kívül hagyni az anyagkezelést, a nedvességszabályozást, az ESD szabályozást és a tételváltoztatást.
A felvételi és elhelyezési visszautasítási arány csökkentésének legjobb módja, ha egyszerre csak egy ellenőrzött változtatást hajt végre, és rögzíti az eredményt.
A betegek megfigyelése, tiszta adatok és jó termelési szokások révén egy stabil SMT folyamat épül fel. Amikor az elutasítás gyakorivá válik, a helyes válasz nem a pánik vagy a véletlenszerű alkalmazkodás. Ez egy egyértelmű kiváltó ok, amely védi a kimenetet és a minőséget egyaránt.
Nincs univerzális normál visszautasítási arány, mert az a komponens méretétől, a csomagolás típusától, a gép állapotától, az adagoló minőségétől, a gyártási sebességtől, az anyagcsomagolástól és a termékösszetételtől függ. A sok kis passzív alkatrészt elhelyező vonal eltérő kockázati profillal rendelkezik, mint a nagyobb csatlakozót vagy IC-t elhelyező vonal. Ahelyett, hogy egy fix számot keresnének, a gyáraknak egy normál alapvonalat kell kialakítaniuk minden termék- és csomagcsaládhoz. Ha az arány hirtelen az alapvonal fölé emelkedik az anyagtétel módosítása, az adagolócsere, a fúvókacsere vagy a programfrissítés után, a csapatnak azonnal ki kell vizsgálnia.
A kis alkatrészek kisebb felvevőfelülettel rendelkeznek, és érzékenyebbek a szalagzseb helyzetére, a statikus töltésre, a fúvóka méretére, a felvevő magasságára és a levegő szivárgására. Az adagoló nagyon kis eltolása miatt a fúvóka az alkatrész széle közelében, nem pedig a középpontban húzódhat. Az alkatrész ferdén felemelkedhet, elfordulhat a kamera alatt, vagy leeshet a fej mozgása közben. Kis kiszerelésnél különösen fontos az adagoló stabil megjelenése és a tiszta fúvóka állapota.
A látástűrést csak a fizikai és az adatokkal kapcsolatos okok ellenőrzése után szabad módosítani. Ha a komponens valóban jó, és a csomagkönyvtár túl szigorú, akkor egy gondos tűrésbeállítás megfelelő lehet. Ha azonban az alkatrész rossz felvétel miatt meg van dőlve, vagy ha a könyvtár rossz polaritásjelzést kapott, a nagyobb tűrés csak elfedi a problémát. Ez rossz behelyezést tesz lehetővé a termelésben, és nagyobb veszteségekhez vezethet.
Praktikus módszer, hogy megnézzük, hogy a probléma az adagolót vagy a fúvókát követi-e. Ha ugyanaz a komponens csak egy adagolónyílásban hibásodik meg, ellenőrizze az adagoló kalibrálását, az indexelést, a szalag útvonalát és a zseb állapotát. Ha ugyanazzal a fúvókával más alkatrész hibásodik meg, ellenőrizze a fúvóka kopását, szennyeződését, eltömődését és vákuumszivárgását. Ha a probléma egy anyagtekercselés miatt következik be, különböző adagolókon keresztül, az anyagcsomagolás vagy a tétel eltérése lehet a kiváltó ok.
A külső támogatás akkor hasznos, ha az elutasítás az alap adagoló-, fúvóka-, vákuum-, látás- és programellenőrzések után folytatódik. Hasznos lehet új termék bevezetése, gépáthelyezés, sorfrissítés vagy ismétlődő minőségi instabilitás esetén is. Egy tapasztalt SMT-megoldás-szolgáltató együtt tudja felülvizsgálni a gép állapotát, az adagolóbeállítást, a csomagkönyvtárat, az anyagkezelést, a soregyensúlyt, a kezelői képzést, valamint az upstream vagy downstream folyamatok befolyását. Ez a tágabb nézet gyakran talál olyan okokat, amelyek miatt egyetlen riasztási képernyő nem tud megjelenni.
