magyar Nézetek:0 Szerző:Vinci Zhang Megjelenési idő: 2026-10-05 Eredet:Webhely
2026 szeptemberének első hetében az ICT megkezdte a JUKI RS-1XL pick-and-place gépek helyszíni telepítését és oktatását egy új-zélandi elektromos vezérlőgyártónál. A berendezés leszállítását követően egy ICT mérnök az ügyfél csapatával együtt három gépet telepített, gyártási programokat készített és tényleges termékeket futtatott. A szolgáltatás szeptember 18-ig folytatódott, gyakorlati gyártási támogatással és a gyár meglévő munkafolyamatához igazodó képzéssel.
Az ügyfél elektromos vezérlő termékeket gyárt, beleértve a frekvenciaváltókat is. Mérnökei már rendelkeztek tapasztalattal a JUKI berendezésekkel és a NYÁK összeszerelési programok elkészítésének bejáratott folyamatával. Az új berendezéseknek ehhez a folyamathoz kellett illeszkedniük, miközben támogatták a napi termelést.
A projekt középpontjában három JUKI RS-1XL pick-and-place gép állt , amelyekhez egy MTC tálcás szekrényt telepítettek és konfiguráltak a látogatás során. A mérnök emellett segített az elhelyező gépek integrálásában az ügyfél sablonnyomtatójával, PCB-szállítószalagjaival, visszafolyó sütőjével és kirakodójával.
Az ügyfél újra fel akarta használni a meglévő komponensadatokat, és csökkenteni akarta a termékek közötti adagolóváltásokat. Ezek a gyakorlati követelmények határozták meg a szoftverbeállítást, a programoptimalizálást és a képzést.
A látogatás az ügyfél gyári biztonsági bemutatásával kezdődött. A mérnök ezután a gyártócsapattal együtt áttekintette a javasolt vonalelrendezést, és megerősítette a berendezések helyzetét és a közüzemi csatlakozásokat.
A megrendelő mérnökeivel együtt dolgozva telepítette és szinteztette a három kihelyezőgépet és az MTC-szekrényt. A tápfeszültség csatlakoztatása után ellenőrizte a gép működését és a paraméterek beállításait. Amikor a szállítószalagok megérkeztek, és az ügyfél beállította az elrendezést, átállította a gépeket, és ellenőrizte a nyomtatóhoz és az újrafolyós sütőhöz való igazításukat.
A mérnök telepítette a JaNets offline programozószoftvert és a Flexline CAD-et, összehangolta az IP-beállításokat az ügyfél informatikai csapatával, és csatlakoztatta a programozási rendszert mindhárom elhelyezési géphez.
Ezután egyesítette az ügyfél anyagjegyzékét (BOM) és a CAD-adatokat, és létrehozta a gyártási programokat. A régebbi IS-szoftver meglévő komponensadatai importálva lettek az új adatbázisba, az összetevő-beállítások ellenőrzésével és szükség esetén módosítva.
A CAD konverziós beállításokat az ügyfél által már elkészített fájlokhoz igazították. Ez lehetővé tette a csapat számára, hogy az új programozószoftverrel használhassa a kialakult adat-előkészítési folyamatot.
Az első gyártási kísérletek helytelen elhelyezési koordinátákat és hiányzó komponensinformációkat tártak fel. A mérnök az ügyfél csapatával együttműködve korrigálta a koordinátákat, összehasonlította a darabjegyzék-verziókat, frissítette a programokat és megtanította az adagoló felszedő pozícióit.
A három kihelyezőgép befejezte az első cikkgyártást. A további ellenőrzések és a program felülvizsgálata sikeres első cikk tesztet és 50 táblás próbatételt eredményezett. Ezek az ellenőrzések segítettek megoldani a programozási problémákat a nagyobb kötegek futtatása előtt.
A termékek közötti adagolóváltások csökkentése érdekében a mérnök segített létrehozni egy feeder-pozíciós adatbázist. A lefedett csoportosító anyagok betanítása, az adagolópozíciók hozzárendelése és ezeknek a pozícióknak a felhasználása a programoptimalizálás során.
A kezelők gyakorolták a programok kiválasztását, a nyomtatott áramköri lapok kiindulási paramétereinek beállítását, az adagoló felszedő pozícióinak betanítását, valamint a fúvókák cseréjét és azonosítását. A tálcás adagolású alkatrészek esetében a mérnök beállította az MTC beállítását, és betanította a kezelőket a felvételi pozíciók kalibrálására és a felvétel kezdőpontjának beállítására.
A képzés a tényleges gyártás mellett zajlott, lehetőséget adva a kezelőknek a riasztások kezelésére a mérnök irányításával. A megközelítést úgy alakították ki, hogy megfeleljen a gyártásvezető és az üzemeltetők felelősségének.
A karbantartási utasítás követte a JUKI kézikönyvét, és napi, heti, havi és negyedéves feladatokra terjedt ki. A témák között szerepelt a fúvókák tisztítása, a belső tisztítás, a sínek kenése, valamint az elhelyezőfej és a fúvókacserélő egység karbantartása.
A mérnök a régebbi JUKI gépek tisztításában és hibadiagnosztikában is segédkezett. Ahol a javítások cserealkatrészeket vagy további kalibrálást igényeltek, elmagyarázta a megállapításokat és a következő lépéseket az ügyfélnek.
Az ICT mérnök támogatta a próbagyártást a vevő tényleges termékeinek felhasználásával, ellenőrizte a gépek működését, és finomította az elhelyezési programokat. Ezeken a futásokon végigvezette a csapatot az anyag-előkészítésen, a gyártásellenőrzéseken és a berendezések riasztásán, segítve őket az új gépek normál munkakörülmények közötti megismerésében.
Ebben a szakaszban a gyártásvezető programokat készíthetett és kezelhette az átállásokat, miközben a kezelők magabiztosabban kezelték a berendezések riasztásait. Az utolsó, szeptember 18-i bejegyzés azt rögzítette, hogy az ügyfél az előző két napon a szokásos módon, zökkenőmentesen használta a berendezést, és nem jelentett rendellenességet.
A látogatás során az új JUKI elhelyező berendezés rendszeres használatba került, és az ügyfél csapata gyakorlati tapasztalatokat szerzett a programozásban, az adagoló beállításában, a tálcakezelésben és a karbantartásban. Ennél az új-zélandi gyártónál az ICT műszaki támogatása összekapcsolta a berendezések telepítését a termelés mozgásban tartásához szükséges munkával.
