magyar Nézetek:0 Szerző:Vinci Zhang Megjelenési idő: 2026-08-13 Eredet:Webhely
Az SMT gépek kihagyják, leejtik vagy átfordítják az alkatrészeket, ha a felvételi, tartási, felismerési, átviteli vagy elhelyezési folyamat már nem elég stabil ahhoz, hogy az alkatrészt az adagolótól a PCB-lapra irányítsák. Ezek a hibák eltérően nézhetnek ki a táblán, de gyakran ugyanabból a folyamatláncból származnak: az adagoló megjelenése, a fúvóka állapota, a vákuumerő, a látásjavítás, a gépparaméterek és az anyagcsomagolás.
Egy SMT gyártási csapatnál egy hiányzó komponens leállíthatja a termék működését. Egy leesett alkatrész szennyeződést okozhat a gép belsejében. Egy fejjel lefelé történő alkatrész elhelyezése polaritáshibát, szakadást, átdolgozást és vásárlói panaszt okozhat. Az igazi kihívás az, hogy ezek a problémák véletlenszerűen jelenhetnek meg, ami nehezebbé teszi diagnosztizálásukat, mint egy ismételt programeltolás.
Ez az útmutató elmagyarázza az SMT hiányzó komponenseinek fő okait, a leggyakoribb SMT-kiesett alkatrészproblémákat, és azt, hogy miért történik fejjel lefelé az alkatrészek elhelyezése a valódi gyártás során. Azt is bemutatja, hogyan tudják a mérnökök lépésről lépésre elhárítani a folyamatot.
A hiba elhárítása előtt a mérnököknek meg kell határozniuk, hogy milyen típusú hiba történik. A hiányzó komponens, a kiesett összetevő és az átfordított összetevő összefüggenek, de nem ugyanaz a probléma.
A hiányzó komponens azt jelenti, hogy az alkatrész nincs jelen a NYÁK-on az elhelyezés vagy az újrafolytatás után. Előfordulhat, hogy a gép nem választotta ki az alkatrészt, elutasította a látásvizsgálat során, leejtette az elhelyezés előtt, vagy rossz helyre helyezte, ahol később kiderült, hogy hiányzik.
Hiányzó komponens előfordulhat újrafolytatás előtt vagy után. Ha az alkatrész hiányzik az újrafolyás előtt, a kiváltó ok általában a felszedő, az adagoló, a vákuum, a fúvóka vagy a gépvezérlés. Ha úgy tűnik, hogy hiányzik az újrafolyatás után, az alkatrész elmozdulhatott, sírkövessé válhatott, elrepült vagy leválhat a forrasztási folyamat problémái miatt.
A leejtett alkatrész azt jelenti, hogy a gép sikeresen kiválasztja az alkatrészt, de elveszti, mielőtt elérné az elhelyezési pozíciót. Eshet a gép belsejébe, a nyomtatott áramköri lapra, a szállítószalagra vagy a berendezés más területére. Ezt gyakran a gyenge vákuum, a szennyezett fúvóka, a nem megfelelő fúvókaméret, a fej gyors mozgása, a sérült alkatrészfelület vagy az instabil felvevő szög okozza.
A leejtett alkatrész kockázatos, mert rejtett szennyeződést okozhat. Egy meglazult alkatrész a gép belsejében maradhat, vagy egy másik nyomtatott áramköri területen landolhat, rövidzárlatot vagy mechanikai interferenciát okozva.
A megfordított alkatrész azt jelenti, hogy az alkatrészt fejjel lefelé helyezték el, helytelenül forgatták el, vagy megfordították a kívánt irányból. Egyes esetekben az alkatrész megfordul felvétel közben. Más esetekben már meg van döntve a szalagzseb belsejében, vagy a látórendszer felismeri a rossz oldalt vagy a rossz körvonalat.
A fejjel lefelé történő komponensek elhelyezése különösen fontos dióda, LED, IC, csatlakozó, érzékelő és polarizált komponens esetén. Még akkor is, ha a forrasztás elfogadhatónak tűnik, a funkció meghiúsulhat.
Az adagoló az alkatrészvezérlés első szakasza. Ha az alkatrész nincs megfelelően bemutatva, a fúvóka nem tudja megfelelően kiválasztani. Sok SMT hiányzó komponens oka az adagolónál kezdődik, nem az elhelyezési fejnél.
Ha az adagoló felszedő koordinátája rossz, a fúvóka a közepe helyett az alkatrész szélét érintheti. Lehetséges, hogy az alkatrészt ferdén húzzák fel, gyengén tartják, vagy teljesen kihagyják. A készülék a berendezés beállításától függően felvételi hibát, vákuumhibát vagy felismerési hibát jelezhet.
Ez a probléma gyakran egy adagolósávon vagy egy alkatrésztípuson jelentkezik. A mérnököknek ellenőrizniük kell az adagoló kalibrációját, a hangszedő X/Y koordinátáját, a hangszedő magasságát, a szalag osztásközét és az alkatrészzseb középpontját. Ha a probléma az adagolót követi az adagoló pozíciójának cseréje után, akkor az adagoló a legerősebb gyanúsított.
Az adagoló indexelése előre mozgatja a szalagot, így minden komponens eléri a felvételi pontot. Ha a szalag túl sokat vagy túl keveset halad előre, az alkatrész nem ül be a fúvóka közepe alá. Ez a felvevő kimaradását, az oldalsó hangszedőt, az alkatrész elfordulását vagy a fej gyorsítása utáni leesést okozhat.
A gyakori okok közé tartozik a kopott lánckerék, a sérült szalaglyuk, a laza adagolófedél, az adagoló rossz karbantartása, a helytelen beállítás vagy a rossz minőségű hordozószalag. A mérnököknek nem csak a gépriasztást kell nézniük. Szemrevételezéssel ellenőrizniük kell, hogy az alkatrész minden ciklusban ugyanabban a helyzetben áll-e meg.
Néhány alkatrész elmozdulhat a szalagzsebben a felvétel előtt. Ez gyakori a kis forgácsos alkatrészeknél, a könnyű alkatrészeknél, a laza csomagolásnál vagy a sima felületű alkatrészeknél. Ha az alkatrész meg van döntve, el van forgatva vagy részben a zsebben áll, előfordulhat, hogy a fúvóka rosszul fogja fel.
Ha az alkatrész pozíciója a zsebben instabil, a gépi korrekciónak korlátozott a teljesítménye. A Vision visszautasíthat egyes alkatrészeket, de nem tud minden rossz hangszedőt megjavítani. A legjobb korrekció az anyagcsomagolás, az adagoló stabilitása, a szalag feszessége és a felvételi paraméterek javítása.
A fúvóka vezérli az alkatrészt a felvétel, az átvitel, a látásfelismerés és az elhelyezés során. Ha a fúvóka nem megfelelő vagy nem tiszta, az alkatrész kimaradhat, leeshet vagy megfordulhat.
A fúvókának illeszkednie kell az alkatrész testéhez. Ha a fúvóka túl kicsi, előfordulhat, hogy nem generál elegendő tartóerőt. Ha túl nagy, akkor megérintheti a szalagzsebet, kikaphatja az alkatrészt a közepétől, vagy elhúzhatja a közeli anyagot. Ha a fúvóka alakja nem egyezik az alkatrész felületével, az alkatrész elfordulhat vagy leeshet az átvitel során.
Kis chip komponens, LED, csatlakozó, páratlan alakú komponens és finom hangosztású IC esetén a fúvóka kiválasztása kritikus. A mérnököknek össze kell hasonlítaniuk a fúvóka méretét az alkatrész méreteivel és a felszedő felületével. A megfelelő fúvókának szilárdan kell tartania az alkatrészt anélkül, hogy letakarná a kulcsfelismerési funkciókat vagy károsítaná az alkatrész testét.
A fúvóka szennyeződése az egyik leggyakoribb oka a véletlenszerű SMT-leeső alkatrészek problémájának. A por, forrasztópaszta, folyasztószer-maradványok, papírszálak vagy alkatrész-törmelékek elzárhatják a levegő útját, vagy csökkenthetik a tömítést. A kopott fúvókacsúcs elveszítheti laposságát, és nem tartja megfelelően a vákuumot.
A véletlenszerű hiányzó komponens gyakran a fúvóka állapotára utal. Ha a hiba egy fúvókaszámot követ, a fúvókát meg kell tisztítani, ellenőrizni vagy ki kell cserélni. A megelőző karbantartási rutinnak tartalmaznia kell a fúvóka tisztítását, a fúvóka magasságának ellenőrzését, a vákuumút tisztítását és a kopásvizsgálatot.
Vákuumszivárgás fordulhat elő a fúvókánál, a fejtömítésnél, a vákuumcsőnél, a szűrőnél, a szelepnél vagy az érzékelőnél. Előfordulhat, hogy a gép még kiválaszt néhány alkatrészt, de a tartóerő nem elég stabil a nagy sebességű mozgáshoz. Ez időszakosan leesett alkatrészt, ferde felvételt és a látás elutasítását okozhatja.
A mérnököknek ellenőrizniük kell a vákuumérték-trendeket, nem csak a megfelelő/sikertelen riasztás állapotát. Egy gyenge, de nem teljesen meghibásodott vákuumrendszer nehéz véletlenszerű hibákat okozhat. A vákuum reakcióideje is számít. Ha a vákuum túl lassan fejlődik, a fej elkezdhet mozogni, mielőtt az alkatrész teljesen rögzítve lenne.
A látásvizsgálat segít a gépnek megbizonyosodni arról, hogy az alkatrészt megfelelően választották-e ki az elhelyezés előtt. Ha azonban a látási adatok hibásak vagy instabilok, a gép elutasíthatja a jó alkatrészt, elfogadhatja a rossz alkatrészt, vagy rossz korrekciót számíthat ki.
A komponenskönyvtárnak tartalmaznia kell a helyes testméretet, vastagságot, alakot, vezeték pozíciót, polaritást és felismerési paramétert. Ha a könyvtár hibás, előfordulhat, hogy a fényképezőgép nem azonosítja az alkatrészt, vagy rossz középpontot ismer fel.
Például, ha a tényleges alkatrész kissé eltér a programozott csomagtól, a kamera abnormálisnak ítélheti és elutasíthatja. Ha a felismerőablak túl laza, előfordulhat, hogy a gép elfogad egy megdőlt vagy megbillent alkatrészt, és helytelenül helyezi el.
A kamera világítása befolyásolja az élek felismerését, a polaritásjelzés észlelését, a vezetékellenőrzést és az alkatrészek középpontjának korrekcióját. A fényvisszaverő komponens, a fekete test, az átlátszó lencse, a fényes fémfelület és a kis polaritási jel mind-mind felismerési nehézséget okozhat.
Ha a megvilágítás túl erős, a fényképezőgép elveszítheti az élek részleteit. Ha a megvilágítás túl gyenge, az alkatrész körvonala homályos lehet. A fényképezőgép lencséinek szennyeződése, rossz kalibrálása vagy helytelen küszöbbeállítása szintén okozhat komponens-kamera felismerési hibát.
A felszedőt, adagolót, fúvókát, vákuumot és a látási tüneteket összekapcsoló szélesebb hibaelhárítási keretrendszerhez a mérnökök ezt olvashatják. az SMT-kiválasztási és elhelyezési hibaelhárítási útmutatót .
A fejjel lefelé történő komponens elhelyezése általában azt jelenti, hogy az alkatrész az elhelyezés előtt elvesztette stabil orientációját. Megfordulhat az adagoló zsebében, felszedés közben, fejmozgás közben, látás központosítása közben vagy az elhelyezés pillanatában.
Ha az alkatrész nem fekszik laposan a szalagzsebben, akkor a fúvóka oldalról vagy sarokból felkaphatja. Vákuum alkalmazásakor az alkatrész elfordulhat, felállhat vagy elfordulhat. Ez gyakori, ha a hordozószalag zseb túl laza, az alkatrész nagyon könnyű, vagy a fedőszalag lehámlása vibrációt kelt.
A mérnököknek le kell lassítaniuk az adagoló indexelési sebességét, ellenőrizniük kell a fedőszalag feszességét, ellenőrizniük kell a zseb alakját, és meg kell erősíteniük az alkatrész orientációját az orsón belül. Ha a probléma csak egy köteg anyagnál jelentkezik, a csomagolás minőségét felül kell vizsgálni.
Amikor a fúvóka egy alkatrészt a középponttól eltérően választ ki, a tartóerő nincs kiegyensúlyozva. A fej gyors mozgása során az alkatrész lendülhet, foroghat vagy megfordulhat. Ez akkor is megtörténhet, ha a vákuumerő normális.
A korrekció nem csak a vákuum növelésére irányul. A mérnököknek be kell állítaniuk a felvétel koordinátáját, a felszedés magasságát, a fúvóka típusát és a fej gyorsulását. Ha egy alkatrész felülete egyenetlen, akkor szükség lehet egy speciális fúvókára, hogy a megfelelő pontról tartsa.
A nagy gyártási sebesség növeli az alkatrészre ható erőt az átvitel során. Ha az alkatrész kicsi, vékony, magas vagy szabálytalan alakú, a hirtelen gyorsulás hatására elmozdulhat a fúvókán. Ha az alkatrész a kamera ellenőrzése előtt elfordul, előfordulhat, hogy a gép elutasítja, vagy helytelenül helyezi el, ha a felismerési beállítás túl laza.
Gyakorlati teszt az, hogy csak az érintett alkatrész elhelyezési sebességét csökkentsük. Ha a hiba csökken, a mérnökök módosíthatják a gyorsulást, az útvonalat, a fúvókaválasztást és a felszedő állapotát, mielőtt ismét növelnék a sebességet.
Még ha az átvétel és az átvitel sikeres is, az alkatrész akkor is elveszhet vagy megfordulhat az elhelyezés során. Az elhelyezés magasságának, nyomásának és levegőkibocsátásának időzítésének meg kell egyeznie az alkatrész és a forrasztópaszta állapotával.
Ha a Z magasság túl magas, előfordulhat, hogy az alkatrész nem érintkezik megfelelően a forrasztópasztával. A fúvókához rögzítve maradhat, és elszállhat, és hiányzó alkatrész keletkezik. Ha a Z magasság túl alacsony, a fúvóka túl mélyen benyomhatja az alkatrészt a pasztába, vagy elcsúszhat a párnán.
Az elhelyezési magasságot ellenőrizni kell a valós táblavastagság, a PCB támaszték állapota, az alkatrész vastagsága és a forrasztópaszta magassága alapján. A tábla vetemedése a megfelelő Z magasságot eltérővé teheti a panelen.
Az elhelyezéskor a gépnek a megfelelő pillanatban ki kell engednie a vákuumot. Ha a vákuum felszabadulása késik, az alkatrész a fúvókával együtt felemelkedhet. Ha a kifúvó levegő túl erős, az alkatrész elmozdulhat, elfordulhat vagy elfordulhat a kioldás után.
A kioldási időzítés különösen fontos a kisméretű forgácselemek és a könnyű alkatrészek esetében. A mérnököknek felül kell vizsgálniuk az elhelyezési erőt, a lefúvatási beállítást, a fúvóka tartózkodási idejét és az alkatrész-specifikus paramétereket.
A forrasztópasztának meg kell tartania az alkatrészt az elhelyezés után. Ha a paszta tapadási ereje gyenge, az alkatrész elmozdulhat a szállítószalag átvitele, a közeli elhelyezés vagy a gép vibrációja során. Ha a paszta száraz, szennyezett vagy túllépte a használható nyitvatartási idejét, előfordulhat, hogy nem tartja jól az alkatrészt.
A folyamatcsoportoknak ellenőrizniük kell a paszta tárolását, felolvasztását, keverését, sablonnyomtatását, nyitvatartási idejét és várakozási idejét. Az IPC J-STD-001-et gyakran használják referenciaként a forrasztási folyamathoz és az anyagvezérléshez az elektronikus összeszerelésben.
Néha a gépet hibáztatják az alkatrésztervezés vagy az anyagállapot által okozott problémákért. A stabil SMT folyamat a berendezés beállításától és az alkatrészek gyárthatóságától is függ.
Néhány alkatrész ívelt, érdes, porózus vagy egyenetlen felvevőfelülettel rendelkezik. Ez megnehezíti a vákuumtömítést. Ilyen például a csatlakozó, az árnyékolás, az induktor, a transzformátor, az objektív, a kapcsoló és néhány LED-csomag. Előfordulhat, hogy egy szabványos lapos fúvóka nem tartja megbízhatóan ezeket az alkatrészeket.
Ebben az esetben a megoldás lehet egy egyedi fúvóka, alacsonyabb mozgási sebesség, beállított felszedőpozíció vagy továbbfejlesztett csomagolás. A mérnököknek nem szabad egyetlen fúvókatípust rákényszeríteniük, hogy minden alkatrésznél működjön.
A nedvességre érzékeny eszköz, a statikus vonzás és a felületi szennyeződés befolyásolhatja a felvételt és az elhelyezést. Nagyon kicsi alkatrész tapadhat a fedőszalagra, az adagolózsebre, a fúvóka oldalfalára vagy más alkatrészre. Ez elmulasztott felvételt, dupla felvételt vagy váratlan leesést okozhat.
A JEDEC J-STD-033 kezelési útmutatást ad a nedvességre és a visszafolyásra érzékeny felületre szerelhető eszközhöz. A jó tárolás, a páratartalom szabályozása és az anyag-előkészítés segít csökkenteni a folyamatok változásait.
Elfordulhat vagy megfordulhat az alkatrész, ha a polaritásjelzés nem egyértelmű, a csomagolás tájolása nem egységes, vagy a látásbeállítás nem a megfelelő tulajdonságot vizsgálja. Néhány alkatrészen nagyon kicsi pont, bevágás, ferde vagy lézernyom található. Ha a jel nehezen észlelhető, előfordulhat, hogy a készülék nem azonosítja megbízhatóan a helytelen tájolást.
A mérnököknek át kell tekinteniük a bejövő anyagokat, a tekercs tájolását, az alkatrészkönyvtárat, a kamera világítását és a polaritásfelismerést. A magas kockázatú polarizált komponensek esetében a folyamatnak tartalmaznia kell az AOI ellenőrzését az elhelyezés után vagy az újrafolyás után.
A karbantartás nem csak a gép leállásának elkerülését jelenti. Közvetlenül befolyásolja az alkatrészek vezérlését a felvétel és az elhelyezés során. Egy rosszul karbantartott gép továbbra is futhat, de véletlenszerű hibákat okozhat, amelyek nyomon követése költséges.
Ha a fej kalibrálása nem stabil, a gép felveszi a kívánt koordinátát, vagy kissé távolabb helyezkedhet el attól. A fúvókaváltó kopása a fúvóka helytelen illeszkedését vagy magasságváltozását is okozhatja. Ez instabil felvételhez és időnkénti leeséshez vezethet.
A mérnököknek követniük kell a gép szállítójának kalibrálási rutinját, beleértve a fejeltolást, a fúvóka magasságát, a kamera kalibrálását, az adagoló alap kalibrálását és a fúvókaállomás ellenőrzését. A kalibrálást a gép mozgása, fejcsere, nagyobb karbantartás vagy ütközés után is felül kell vizsgálni.
Az adagolókat gyakran erősen használják, és idővel elhasználódhatnak. Az adagoló normálisnak tűnhet, de a szalagot továbbra is következetlenül továbbítja. A kopott mechanikus alkatrészek, a piszkos lánckerék, a gyenge rugó, a laza burkolat vagy a szalag rossz leválása mind a hangszedő instabilitását okozhatja.
Az adagoló karbantartási tervének tartalmaznia kell a tisztítást, az indexelési tesztet, a kalibrálást, a fedőszalag útvonalának ellenőrzését és az adagoló teljesítményének nyomon követését. Ha az egyik adagoló ismétlődő hibát okoz, azt ellenőrzésig el kell távolítani a gyártásból.
A laza alkatrészek, a por, a szalagtörmelék, a fedőszalag töredékei és a forrasztópaszta szennyeződése megzavarhatja az adagoló mozgását, a fúvókák tömítését és a tábla átvitelét. A tisztaság különösen fontos a nagy sebességű elhelyezési vonalakban.
A gyártócsoportoknak rendszeresen meg kell tisztítaniuk az adagolóterületet, a fúvókák területét, a szállítószalagot, a támasztócsapot és a gépasztalt. Ez az egyszerű fegyelem sok véletlenszerű SMT-kiesett komponens problémát csökkenthet.
A strukturált hibaelhárítási módszer segít a mérnököknek elkülöníteni a géphibákat az anyaghibától és a folyamathibától. E struktúra nélkül a csapatok folyamatosan változtathatják a programadatokat, miközben a valódi ok egy piszkos fúvóka vagy instabil adagoló.
Először is a mérnököknek meg kell határozniuk, hogy a probléma ismétlődő vagy véletlenszerű. Ha mindig ugyanaz a komponens hiányzik, annak oka lehet a programbeállítás, az adagoló felvételi koordinátája, az alkatrészkönyvtár vagy az elhelyezési magasság. Ha véletlenszerűen más alkatrész hiányzik, az oka lehet a vákuum instabilitása, a fúvóka kopása, az adagoló változása vagy az anyagszennyeződés.
A mintakövetésnek tartalmaznia kell az alkatrész hivatkozási jelölését, az adagoló számát, a fúvóka számát, a fej számát, a tekercs tételt, a tábla helyzetét és az előfordulás idejét.
Sok csapat közvetlenül az elhelyezési koordinátára ugrik, de a hiányzó és kiesett komponens általában az átvételkor kezdődik. A mérnököknek figyelniük kell, hogy a fúvóka tisztán kiemeli-e az alkatrészt a zsebből. Ellenőrizniük kell a felvevő középpontját, a felszedő magasságát, a vákuumértéket, az adagoló indexét és az alkatrészek helyzetét a szalagon belül.
Ha a felvétel instabil, az elhelyezés korrekciója nem oldja meg a problémát. A gép csak több alkatrészt utasíthat vissza, vagy több véletlenszerű hibát okozhat.
A gépnaplók megjeleníthetik a felvételi hibát, a vákuumhibát, a felismerési hibát, az elutasított alkatrészt és az elhelyezési leállást. Az AOI adatok hiányzó alkatrészt, polaritáshibát, ferdeséget és fejjel lefelé történő elhelyezést mutathatnak. Az SPI adatok megmutathatják, hogy a forrasztópaszta állapota összefügghet-e.
Ezen adatforrások összehasonlításával a mérnökök megtalálhatják azt a valódi szakaszt, ahol a hiba kezdődik. Az IPC megjegyzi, hogy az IPC-A-610 és a J-STD-001 gyakran együtt használatos az összeszerelési folyamat ellenőrzésére és az átvételi követelményekre, ami hasznos a gyártócsoportok ellenőrzési szabványainak meghatározásakor.
Az ellenőrzött tesztelés a leggyorsabb módja a hamis következtetések elkerülésének. A mérnökök kicserélhetik a fúvókát, megváltoztathatják az adagoló helyzetét, csökkenthetik a sebességet, megtisztíthatják a vákuumút, beállíthatják a felszedés magasságát, vagy tesztelhetnek egy másik anyagtekercset. Egyszerre csak egy változtatást szabad végrehajtani.
Ha a hiba a fúvókát követi, valószínűleg a fúvóka az oka. Ha az adagolót követi, valószínűleg az adagoló az oka. Ha ezt követi, az anyagtekercs, a csomagolás vagy az alkatrész állapotát ellenőrizni kell. Ez a módszer egy véletlenszerű hibát nyomon követhető folyamatproblémává változtat.
Az SMT gépek kihagyják, leejtik vagy átfordítják az alkatrészeket, amikor az alkatrészvezérlés instabillá válik az adagolótól a PCB-ig. A leggyakoribb okok közé tartozik az adagoló helytelen felszedőpozíciója, a szalag indexelési hibája, az alkatrészek elmozdulása a zsebben, rossz fúvóka, szennyezett fúvóka, gyenge vákuum, rossz látási adatok, nagy sebességű átvitel, helytelen elhelyezési magasság, gyenge forrasztópaszta tapadási erő és nem egyértelmű polaritásjel.
A legjobb hibaelhárítási megközelítés a hibamintázat azonosítása, a felvétel közvetlen megfigyelése, a gépadatok összehasonlítása az AOI és SPI adatokkal, majd egy-egy tényező módosítása. Az ismétlődő hiányzó komponens általában a beállítási vagy programadatokra utal. A véletlenszerűen hiányzó komponens gyakran a fúvóka, a vákuum, az adagoló vagy az anyag változására utal.
Az ICT professzionális, egyablakos SMT-megoldást biztosít az elektronikai gyártók számára, beleértve az SMT-vonal tervezését, a pick and place folyamat támogatását, az adagoló- és fúvókaoptimalizálást, az átfolyó forrasztást, az ellenőrzést, a képzést és a gyártási hibaelhárítást. Azokban a gyárakban, ahol ismétlődően hiányzó, leejtett vagy elfordult alkatrész található, a teljes folyamat áttekintése gyakran hatékonyabb, mint egyetlen gépparaméter módosítása.
Az SMT hiányzó alkatrészeinek leggyakoribb okai a felszedő hiánya, a gyenge vákuum, a rossz fúvóka, az adagoló indexelési hibája, a helytelen felvételi pozíció, a szalagzsebben lévő instabil alkatrész és a rossz elhelyezési magasság. Ha mindig ugyanaz az összetevő hiányzik, a mérnököknek ellenőrizniük kell a programadatokat, az adagoló koordinátáját és a komponenskönyvtárat. Ha véletlenszerűen hiányzik egy másik alkatrész, nagyobb a valószínűsége a fúvóka szennyeződésének, a vákuum szivárgásának, az adagoló kopásának vagy az anyag eltérésének.
Az SMT gép általában leejti az alkatrészt a felvétel után, mert a tartóerő nem stabil. Ez akkor fordulhat elő, ha a fúvóka piszkos, kopott, túl kicsi, vagy nem illeszkedik az alkatrész felületéhez. A vákuum szivárgása, az eltömődött szűrő, a gyors fejgyorsítás és a középen kívüli felvétel szintén az alkatrész leesését okozhatja. A forrás elkülönítése érdekében a mérnököknek ellenőrizniük kell, hogy a probléma a fúvókaszám, az adagolószám vagy az anyagtekercs miatt következik be.
Az alkatrészek fejjel lefelé történő elhelyezését gyakran az instabil alkatrésztájolás okozza a felvétel előtt vagy közben. Előfordulhat, hogy az alkatrész megdőlt a szalagzsebben, középen kívülre kerül, elfordulhat a fej mozgása közben, vagy a látás helytelen beállítása miatt elfogadták. Ez akkor is előfordulhat, ha a polaritási jelek nem egyértelműek, vagy a tekercs tájolása rossz. A mérnököknek ellenőrizniük kell a csomagolást, a felvételi pontot, a fúvóka egyezését, a látókönyvtárat, a polaritásfelismerést és az AOI ellenőrzési szabályát.
Igen, a forrasztópaszta hozzájárulhat az alkatrész hiányához vagy elfordulásához, különösen az elhelyezés után. Ha a paszta tapadási ereje gyenge, előfordulhat, hogy az alkatrész nem marad a helyén az újrafolytatás előtt. Ha a paszta mennyisége egyenetlen, az alkatrész elmozdulhat, megdőlhet vagy sírkőbe kerülhet az újrafolyatás során. A mérnököknek össze kell hasonlítaniuk a visszafolyatás előtti és utáni ellenőrzést. Ha a komponens jelen van az újrafolyatás előtt, de hiányzik vagy az újrafolytatás után elmozdult, ellenőrizni kell a beillesztési nyomtatást és az újrafolyatás folyamatát.
A gyárak csökkenthetik ezeket a hibákat a teljes kihelyezési lánc ellenőrzésével. Ez magában foglalja az adagoló kalibrálását, a fúvókák tisztítását, a vákuumellenőrzést, a helyes fúvókaválasztást, a felszedő koordináta ellenőrzését, a képtár áttekintését, az elhelyezési magasság optimalizálását, az anyagcsomagolás ellenőrzését és az AOI visszajelzését. A csapatnak rögzítenie kell a hibákat alkatrészenként, adagolónként, fúvókánként, fejenként és tekercsenként. Ez megkönnyíti a kiváltó ok megtalálását, és megakadályozza, hogy ugyanaz a probléma visszatérjen.
A hiányzó, leejtett és átbillent alkatrész nem elszigetelt gépriasztás. Ezek annak a jelei, hogy az SMT elhelyezési folyamat elvesztette a komponens feletti stabil kontrollt. Ennek oka lehet az adagoló megjelenése, a fúvóka állapota, a vákuumerő, a kamera felismerése, az anyagcsomagolás, az elhelyezési paraméter vagy a forrasztópaszta viselkedése.
Amikor a mérnökök lépésről lépésre elhárítják a folyamatot, a hiba könnyebben megoldható. A stabil SMT vonal nem függ egyetlen jó gépbeállítástól. Ez a következetes anyagkezeléstől, a pontos felszedéstől, a megbízható vákuumtól, a helyes látásfelismeréstől és a fegyelmezett karbantartástól függ. A gyakorlati támogatásra szoruló gyártók számára az ICT segíthet az SMT-folyamat áttekintésében és egy megbízhatóbb, egyablakos gyártási megoldás kialakításában.
